Aus fünf mach zwei

Feature | 21. März 2007 von admin 0

Eine Vitamintablette vor dem Sport? Oder beim Wetterwechsel ein Mittel gegen die Kopfschmerzen? Wer hier zum Tablettenröllchen greift, hat häufig ein Produkt der Friedrich Sanner GmbH & Co. KG aus dem hessischen Bensheim in der Hand. Sanner ist in der Medizinbranche als Kunststoff-Hersteller wohlbekannt, neben Röhren und Verschlüssen liegt der Schwerpunkt der Fertigung in Deutschland heute auf Verpackungen für Trockenmittel. Der Kunststoffverarbeiter entwickelt jedoch auch in Brasilien, China, Ungarn und den USA gemeinsam mit seinen Kunden Systemlösungen mit dem Ziel, dem Endverbraucher diagnostische und gesundheitsfördernde Produkte geschützt und sicher zur Verfügung zu stellen.

Problemzone Datenweiterverarbeitung

Mit insgesamt fünf verschiedenen Software-Lösungen deckte Sanner bislang seine Prozesse ab: SAP R/3 3.1i als ERP-Backend, Guard II für die Qualitätssicherung und weiteren Produkten für die Betriebsdatenerfassung, die Produktionsplanung und die Kennzeichnung der Fertigprodukte. „Mit diesen rudimentär über Schnittstellen verbundenen Insellösungen konnten wir zwar eine Menge Daten sammeln“, erinnert sich Holger Frank, bei Sanner als Geschäftsführer für Verwaltung und Finanzen zuständig, „diese waren jedoch kaum verwertbar, da es keine klar strukturierten Prozesse für die Datenweiterverarbeitung gab.“ Um die Software-Landschaft lauffähig zu halten, war zudem ein sehr hoher personeller Aufwand erforderlich.
Wunsch der Geschäftsführung des Mittelständlers war es daher, Insellösungen und Papierdokumentation abzuschaffen. Außerdem wollte Sanner die Struktur der Stammdaten reorganisieren, um sie besser rückverfolgen und auswerten zu können. „Unsere Frage war nun“, so Frank, „wie wir im Sinne einer ‚Lean IT’ mit minimalem Einsatz ein Maximum an Nutzen für die Firma generieren.“

Papierlisten adé

Eine zentrale Funktion für die Kunststoffindustrie ist die Verwaltung und Planung von Werkzeugen. Früher nutzte Sanner hierzu verschiedene Informationssysteme und Listen: Belegungsberichte auf Papier, Umrüstungslisten aus der Maschinendatenerfassung, Umbau- und Wartungslisten, einsatzfähige Formen und Lagerlisten aus Excel. Als weiteres Aufgabenfeld drückte die Chargenrückverfolgung.
Sanner hatte für die geplante Neuorganisation der IT mehrere Angebote von Consulting-Unternehmen mit klassischem SAP-Beratungsansatz eingeholt. „Diese waren allerdings von den Kosten her indiskutabel“, erinnert sich der Geschäftsführer. „Daher überzeugte uns die CUBIS Solutions GmbH mit ihrer SAP-Branchenlösung All for Plastics.“
Werkzeuge im Produktionsprozess beispielsweise verwaltet die Branchenlösung als Equipment in der Instandhaltung. Die Stückzahlen, die Sanner mit dem Werkzeug herstellt, werden durch die Rückmeldung zum Fertigungsauftrag an das Equipment gegeben. Als Resultat dieser Werkzeugverwaltung laufen Werkzeugplanung und Kostenverfolgung automatisch ab. Wird ein Fertigungsauftrag angelegt, lässt sich unmittelbar feststellen, ob das hierfür notwendige Werkzeug verfügbar ist oder gerade gewartet wird.
Die SAP-All-in-One-Branchenlösung begleitet auch den Werkzeugbau vom Angebot bis zur Auftragsbestätigung. Per Mausklick gibt All for Plastics den Mitarbeitern nun genaue Auskunft darüber, was vergleichbare Projekte in der Vergangenheit gekostet haben – inklusive einer kompletten Aufstellung von Fertigungsstunden, Materialkosten, Besonderheiten in der Konstruktion und einer Aufschlüsselung der Fremdkosten für Partner und Zulieferer. Außerdem lassen sich Auswertungen abrufen, die zeigen, ob Termine für vergleichbare Projekte in der Vergangenheit eingehalten wurden oder warum das nicht möglich war. Die Integration von Finanzwesen und Controlling, Materialwirtschaft und Vertrieb ermöglicht eine zuverlässige Budgetplanung.

Arbeitsabläufe an die Software anpassen

Auch in der Qualitätskontrolle entfällt viel Handarbeit. Hier weist neuerdings der Computer die Mitarbeiter an den Produktionsmaschinen darauf hin, wann sie die Qualitätsmerkmale einzelner Produkte prüfen sollen. Dafür geben sie die Messdaten direkt in die Lösung ein. „So liegen uns heute alle Qualitätsdaten elektronisch vor“, berichtet Frank, „und nicht länger auf Papier und in Excelarbeitsblättern.“ Auch die frühere manuelle Zuordnungen von Rohstoffchargen zu Fertigprodukten ersetzt All for Plastics durch eine automatische Chargenfindung.
Die Geschäftsführung hat ihr Ziel – interne Abläufe zu straffen – also erreicht, indem sie die in der Software vorkonfigurierten Prozesse kurzerhand auf das eigene Unternehmen übertragen haben. Dieses Vorgehen empfiehlt die Unternehmensleitung auch anderen Unternehmen mittlerer Größe: „Für einen Mittelständler ist es effizienter, wenn er sich an die Software anpasst statt andersherum“, sagt Frank. „Zwar glauben viele, dass ihre Abläufe höchst individuell sind, aber bei genauerer Betrachtung sind mindestens 80 Prozent immer wiederkehrender Standard.“

Investitionen zahlen sich aus

„Wir haben schon im Jahr 2003 damit begonnen, eine IT-Strategie zu formulieren, die klar festschrieb, was wir mit einer IT-Lösung wollten – und in einem sorgfältigen Prozess die lange Wunschliste unserer Anwender auf mindestens die Hälfte ‚eingedampft’.“ Zum Start des eigentlichen Projekts im März 2005 lag dann eine detaillierte Planung vor. „Trotz der strengen Vorselektion war unsere ‚Zieltapete’ eingangs bestimmt zweieinhalb Meter lang“, amüsiert sich Frank.
Einer der Meilensteine war die Integration des Qualitätsmanagement-Systems Guardus. Mitte 2005 wurde die SAP-Branchenlösung All for Plastics komplett implementiert. Die komplette Neustrukturierung der EDV-Systeme versetzte Sanner darüber hinaus in die Lage, anstelle einer Upgrade-Strategie sofort mit dem neusten SAP-Release SAP R/3 4.7 zu starten. Hierfür galt es, eine Vielzahl von Stamm- und Bewegungsdaten zu übertragen.
Sanner ging am 2. Januar 2006 mit der Gesamt-Lösung produktiv – seitdem läuft sie stabil. „Letztendlich kostete das Gesamtprojekt inklusive Maschinenanbindung, Verkabelung, Hardware und Integration von Guardus MES weniger als 1 Million Euro“, erinnert sich Frank. Die Investition in die neue Softwarelösung wird sich innerhalb von zwei Jahren auszahlen, hat er errechnet. „Wir sparen Personalkosten, Administrationsaufwand und Wartungskosten. Viele Abläufe, die wir früher von Hand bearbeiteten, laufen nun automatisch ab, bei anderen ist zumindest die Effizienz gestiegen.“ Die spürbare Auswirkung: Sanner kann heute in Deutschland international konkurrenzfähig produzieren. Das sichert nicht nur die vorhandenen Arbeitplätze, sondern schafft auch Raum für Wachstum.
Sanner denkt nun nicht nur daran, auch seine Standorte in Brasilien, China, Ungarn und den USA mit der Software anzubinden. Auch mit seinen Kunden will das Unternehmen künftig elektronisch Daten austauschen. „Ein Supply-Chain-Management und eine CRM-Lösung hätten für beide Seiten Vorteile“, sagt Frank. Mit der neuen Lösung hat Sanner hierfür das Fundament gelegt – denn die meisten Kunden nutzen ebenfalls SAP-Software.

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