Expandieren statt stagnieren

Feature | 30. Mai 2007 von admin 0

WEMA VOGTLAND GmbH

WEMA VOGTLAND GmbH

Bei Autos bewegt sich ohne Kurbelwellen, Gelenkgabeln, Pleuel oder Zylinderköpfe nichts. Doch die Herstellung dieser Produkte ist komplex, denn für die Bearbeitung der Rohgussteile benötigen Automobilhersteller sowie deren Zulieferer hochpräzise Bearbeitungszentren, Fertigungsanlagen und Sondermaschinen, wie sie die WEMA VOGTLAND GmbH herstellt. Beispielsweise müssen in Zylinderköpfen die Bohrungen für die Ölkanäle auf den hundertstel Millimeter genau gezogen werden. Zu den Kunden des mittelständischen Maschinenbauers aus dem sächsischen Plauen zählen national wie international fast alle großen Marken wie Audi, BMW, Ford, General Motors, Daimler Chrysler und Volkswagen aber auch Zulieferer wie Continental oder MTU. Aus diesem Grund muss sich WEMA VOGTLAND auch international aufstellen: So wurde beispielsweise im Jahr 2002 die Tochter „Vogtland de México” gegründet, der im Jahr 2006 die „WMA VOGTLAND COMÉRCIO DE MÁQUINAS ESPECIAIS LTDA.” in Brasilien folgte.

Alles auf den Prüfstand

Wer in dem hart umkämpften Segment erfolgreich agieren und Anteile in strategisch wichtigen Zukunftsmärkten wie China hinzu gewinnen will, muss sich an den herrschenden Gegebenheiten orientieren. Deshalb hat der Mittelständler – unterstützt von einer externen Beratungsgesellschaft – vor einiger Zeit sein bisheriges Geschäftsmodell sowie alle Prozesse und die IT-Landschaft auf den Prüfstand gestellt. „Heraus kam, dass wir unser bisheriges Produktspektrum erweitern mussten“, sagt Stefan Wolf, Leiter Informationstechnik bei der WEMA VOGTLAND. „Kunden verlangen modular aufgebaute Fertigungslinien und Bearbeitungszentren, die sich rasch umrüsten lassen und geringe Stillstandszeiten haben. Mit unseren neuen Bearbeitungszentren HPC FLEX-V100 / 200 in Kombination mit anderen standardisierten Baukastenmodulen können wir sehr flexibel auf die unterschiedlichsten Fertigungsaufgaben reagieren.“
Auch unternehmenskritische Abläufe wie die Auftrags- und Projektabwicklung verlangten nach mehr Transparenz. Es galt, Prozesse vom Einkauf über die Fertigung bis zur Ersatzteilabwicklung im Service zu vereinheitlichen, zu straffen und zum Teil völlig neu zu strukturieren. „Grundlage hierfür war jedoch eine hochintegrierte, flexible IT-Umgebung mit transparenten Kennzahlen“, verdeutlicht Wolf. „Doch genau hier lag das Problem.“ Die IT des Mittelständlers war in Teilbereichen zwar hinreichend an seine eigenen Prozesse angepasst, jedoch nicht ausbaufähig. Sie bestand aus einer eigen entwickelten ERP-Software auf Basis AS/400. Hinzu kamen mit DCW, s+p sowie MS-Project noch separate Lösungen für das Controlling, die Personalwirtschaft sowie die Projektplanung. Die diversen Einzelanwendungen waren über zahlreiche Schnittstellen miteinander verbunden, die wartungs- und damit kostenintensiv waren.

Schnittstellen weg, Kosten runter

Das ist heute Vergangenheit. Seit Anfang 2006 hat der Mittelständler alle IT-gestützten Abläufe mit der qualifizierten SAP-All-in-One-Partnerlösung All for Machine der All for One Systemhaus konsolidiert. Deren Einführung verantwortete der SAP Business Partner PlanOrg Informatik aus Jena. Mit der neuen Lösung konnten Schnittstellen weitgehend abgebaut werden, außerdem entfallen die bislang zeitaufwändigen Zusatzprogrammierungen am eigenentwickelten ERP-System. Stefan Wolf schätzt, dass „WEMA VOGTLAND allein dadurch im IT-Bereich rund 50.000 Euro jährlich an Kosten spart. Hinzu kommt, dass sich die neue Branchenlösung wesentlich einfacher an Änderungen anpassen lässt.“ Auch die Übernahme des umfangreichen Altdatenbestands klappte reibungslos – immerhin 88.000 Materialstammsätze, 50.000 Stücklisten, 38.000 Arbeitspläne, 3.800 Kreditoren, 2.000 Debitoren und 9.000 Lagerpositionen.

Das Ruder fest in der Hand

Einsparungen im IT-Bereich sind jedoch nur einer der Vorzüge der neuen Lösung. Alle Daten und Informationen zu Aufträgen werden heute zentral in der Branchenanwendung erfasst, verwaltet und verteilt. Das erhöht die Qualität von Kunden- und Produktstammdaten deutlich. „Mithilfe des integrierten Projektsystems haben wir das Ruder fest in der Hand und steuern Kundenaufträge und die damit verbundenen Termin-, und Materialplanungen sowie Beschaffungs-, Fertigungs- und Lagerprozesse transparent, bedarfsgerecht und wirtschaftlich“, so Stefan Wolf.
Zum Vergleich: Zuvor wickelte der Mittelständler die Projekt- und Auftragssteuerung teils über das eigenentwickelte ERP-System, teils über MS-Project ab. Zwischen beiden Systemen war kein bidirektionaler Datenaustausch möglich, Auftrags- sowie Projektdaten mussten manuell erfasst werden, ebenso alle Änderungen im Projektablauf. Das barg das Risiko von Übertragungsfehlern bei der Vorausplanung von Personal-, Fertigungs- oder Montagekapazitäten. Zudem waren Auskünfte zum aktuellen Projektstand sowie zum genauen Liefertermin nur eingeschränkt möglich.

Jederzeit Auskunft geben

„Heute dagegen können wir einem Kunden jederzeit über den aktuellen Stand seines Auftrags Auskunft geben und ihm auf den Tag genau sagen, wann er seine Maschine bekommt“, verdeutlicht Stefan Wolf. Einheitliche Projektstrukturpläne, Netzpläne und Meilensteine bestimmen den zeitlichen Ablauf eines Kundenprojekts, vom Aufbau über die Detailplanung bis hin zu Realisierung und Abschluss. Projektstatus und -fortschritt sind jederzeit messbar, denn Ist-Daten wie Materialkosten, Termine oder Personalkapazitäten werden kontinuierlich mit den Plandaten abgeglichen, kontrolliert und bewertet.
Beispielsweise bekommen Mitarbeiter im Einkauf Abweichungen, etwa Mehrkosten bei der Materialbeschaffung oder das Unterschreiten eines bestimmten Lagerbestandes, umgehend angezeigt und können zeitnah gegensteuern. Zum einen durch Nachkalkulation und Neuverhandlung mit Lieferanten, zum anderen indem sie die entsprechenden Rohmaterialien oder CNC-gefertigten Bauteile nachbestellen. Alle Unterlagen zu einer Bestellung, etwa die Auftragsbestätigungen, archiviert WEMA VOGTLAND überdies digital als Anlage im SAP Content Server – E-Mails werden direkt abgelegt, Fax-Dokumente zuvor gescannt. „Papierberge sind für den Einkauf also kein Thema mehr“, hebt Wolf hervor.
Darüber hinaus fließen alle im Rahmen eines Projekts anfallenden Kosten automatisch in das Controlling und sind damit jederzeit für die interne und externe Berichterstattung auswertbar. „So ermitteln wir die voraussichtlichen Gesamtkosten und den Gewinn in einem Projekt zeitnah und auf Grundlage aktueller Zahlen“, so Wolf.

Frühe Warnungen, keine Engpässe

In der Produktion bleibt heute ausreichend Zeit, den Bedarf an Mitarbeitern, Material sowie Maschinenzeit vorauszuplanen. Der Fertigungsleiter hat laufende und anstehende Fertigungsaufträge grafisch übersichtlich dargestellt auf einer Plantafel jederzeit im Blick. Dank zeitnaher Rückmeldungen zu einzelnen Aufträgen aus der Fabrik liegen dem Fertigungsleiter immer aktuelle Daten über den Stand von Aufträgen, Kapazitäten und deren terminliche Entwicklung vor. Dafür sorgen speziell in der Fabrik aufgestellte Terminals, an denen die Maschinenbediener auf die Branchenlösung zugreifen. Verschickt der Fertigungsleiter etwa einen Änderungsauftrag, an einem Bauteil die Buchsen statt auf 90 auf 100 Millimeter Länge zu drehen, rufen die Maschinenbediener diesen einfach per Mausklick auf. Ist der Auftrag abgearbeitet und abgeschlossen, wird am Terminal die hierfür benötigte Arbeitszeit in die Branchenlösung eingegeben.
Benötigt ein Maschinenbediener für seinen Auftrag zusätzlich Abbildungen und technische Zeichnungen ruft er diese jetzt ebenfalls bequem über einen Terminal ab. Die erforderlichen Zeichnungen sind nun mit dem jeweiligen Auftrag verknüpft und stammen aus dem PDM-System eines Drittanbieters, das über SAP-Standardschnittstellen mit All for Machine verbunden wurde. Dadurch entfällt laut Wolf die bisher zeitraubende Recherche nach CAD-Daten, „was bei insgesamt 500.000 gespeicherten Dokumenten und Unterlagen eine nicht unerhebliche Zeitersparnis mit sich bringt.“

Viel bewegt – und trotzdem noch Pläne…

Weniger Zeit wird heute auch im Service benötigt, nämlich für Ersatzteillieferungen an Kunden. Ruft ein Kunde an, weil ein Bauteil defekt ist, wird er umgehend informiert, wann ein Ersatzteil geliefert wird. Anhand der Materialnummer sehen die Servicemitarbeiter sofort, ob das entsprechende Teil auf Lager ist bestellen es – falls es neu produziert werden muss – über das System nach. So werden Ersatzteile rascher vor Ort geliefert, die Ausfallzeiten bei den Kunden sind gering. Ein weiteres Plus: Mithilfe der Branchenlösung hat der Mittelständler den Servicebereich neu strukturiert. Das reine Ersatzteilgeschäft und Serviceaufträge, die zusätzliche Leistungen wie Einsatzstunden, Reisezeit und Reisekosten für Techniker im Außendienst beinhalten, werden nun zwar getrennt abgewickelt, doch einheitlich in einer Lösung verwaltet.
„Wir haben bereits viel bewegt und mit der SAP-basierten Branchenanwendung wichtige Grundlagen für die weitere Expansion geschaffen“, erklärt Stefan Wolf. Der Einsatz weiterer SAP-Lösungen, etwa für eine engere Zusammenarbeit mit Kunden und Lieferanten sowie eine durchgängige Produktentwicklung und Verwaltung der Produktdaten ist bereits geplant. Zudem will der IT-Leiter unterstützt von Komponenten der Plattform SAP NetWeaver Außendienstmitarbeiter an die Firmenzentrale anbinden, RFID-gestützte Szenarien in Produktion und Lagerwirtschaft einführen sowie die IT-Landschaft langfristig in Richtung Enterprise Service-Oriented Architecture (Enterprise SOA) weiterentwickeln.

Dr. Andreas Schaffry

Dr. Andreas Schaffry

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