Logistik als Wachstumsmotor

Feature | 21. März 2005 von admin 0

Ob Lagersysteme für Gefahrstoffe, Auffangwannen, Handlinggeräte, Sicherheitsbehälter, Fasszubehör oder Notduschen – die Denios AG steht für Umweltschutz und Arbeitssicherheit. Die junge Firma hat sich in diesem Spezialgebiet in kurzer Zeit einen Namen gemacht. 1986 als Zwei-Mann-Betrieb gegründet, avancierte Denios innerhalb weniger Jahre zu einem international agierenden Unternehmen mit fast 500 Beschäftigten sowie zehn Landesgesellschaften in Europa und in den USA. Die Angebotspalette ist enorm. Denios entwickelt, produziert und vertreibt fast 5.000 Produkte in unterschiedlichen Varianten für den Umweltschutz und die Sicherheit in Unternehmen und bedient damit Kunden in der pharmazeutischen und chemischen Industrie sowie in der Automobilbranche und im Maschinenbau.
Mit dem raschen Wachstum des Unternehmens stiegen auch die Herausforderungen in der Logistik. Die Kapazität des Lagers, bislang größtenteils auf einer Freifläche am Hauptsitz in Bad Oeynhausen organisiert, stieß an ihre Grenzen. Und mit den über die Jahre entstandenen Arbeitsabläufen in der Lagerverwaltung ganz ohne EDV wurde es angesichts der wachsenden Produktpalette und der zunehmenden Anzahl der Bestellungen immer schwieriger, eine optimale Lieferbereitschaft zu gewährleisten. Die Mehrzahl der rund 5.000 Produkte ist im Warenkatalog als sofort lieferbar klassifiziert. Das bedeutet: Bestellte Produkte sollten, wenn sie als Paket versandt werden, bereits am nächsten Tag beim Kunden sein, großvolumige Lieferungen per Spedition innerhalb von drei bis vier Tagen.
Um rasch auf Bestellungen reagieren zu können, beschloss Denios im Dezember 2003, in der zwölf Kilometer von der Unternehmenszentrale entfernten Stadt Löhne eine Lagerhalle von rund 10.000 Quadratmetern anzumieten und dort ein neues Logistikzentrum aufzubauen. Es sollte sowohl die Endkunden als auch die europäischen Standorte beliefern.
Beim Aufbau eines größeren Lagers wollte es das Unternehmen aber nicht bewenden lassen. Parallel dazu sollten neue Logistikprozesse aufgesetzt und ein EDV-gestütztes Lagerverwaltungssystem eingeführt werden. Ziel dieser Investitionen war es, die Kunden innerhalb eines Tages beliefern zu können, die Fehlerquote zu reduzieren und außerdem die Qualität der Produkte sicherzustellen, was in einer Halle naturgemäß deutlich leichter zu bewerkstelligen ist als in einem Freilager.

Scanner-Anbindung über Radio Frequency

Bei der Auswahl des Lagerverwaltungssystems entschied sich Denios für die SAP-R/3-Funktionalität Warehouse Management (WM) mit dem Modul Radio Frequency (RF) für die Anbindung von Funkscannern. Da die Unternehmenszentrale seit 2001 mit SAP R/3 4.6C arbeitet und zudem plant, auch die Tochtergesellschaften schrittweise an die ERP-Lösung anzubinden, lag es nahe, bei der Lagerverwaltung ebenfalls auf SAP-Software zu setzen und so den Integrationsaufwand zu verringern.
Das SAP-Projekt begann Mitte Januar 2004. Bereits drei Monate später hatte Denios die Funktionalitäten Warehouse Management und Radio Frequency erfolgreich eingeführt. Dabei stand dem Unternehmen der IT-Dienstleister itelligence AG als Implementierungspartner zur Seite.

Quantensprung: Neues Lager, neue Prozesse, neue Software

Die besondere Herausforderung des Projekts bestand darin, dass das Lager zum Zeitpunkt der Software-Einführung noch nicht existierte. Die Halle mit ihren rund 3.600 Palettenplätzen, Fachbodenregalen, Blocklagerflächen und Wegen musste also parallel zur Implementierung geplant werden. Gleichzeitig war eine neue Logistikstrategie samt aller Auslieferungsprozesse zu erstellen. Um die Auslastung der Lkws zu optimieren, benötigte Denios beispielsweise für die Endkunden und die Tochtergesellschaften unterschiedliche Prozesse und Bereitstellzonen. Angesichts dieser Mehrfachbelastung entschied sich das Unternehmen dafür, lauffähige Prozesse, beispielsweise für das Kommissionieren und den Versand, zunächst zu etablieren und sie anschließend schrittweise zu verbessern. Dank dieses Vorgehens stand pünktlich zum Umzug in das neue Lager im Mai 2004 ein produktives Lagerverwaltungssystem zur Verfügung.

3.000 Produkte in 100 Lkw-Ladungen auf Achse

Der Umzug des Lagers, bei dem fast der gesamte Warenbestand von Bad Oeynhausen nach Löhne überführt und in das neue Warehouse Management eingebucht wurde, erfolgte an einem einzigen Wochenende: Rund 100 Lkw-Ladungen mit Waren gingen auf die Reise. Etwa 50 weitere Lkw-Ladungen kamen in den zwei darauf folgenden Wochen nach. Insgesamt zogen rund 3.000 Produkte um.
Die Lagermitarbeiter standen am Umzugswochenende enorm unter Druck. Schließlich galt es, die gewaltige Warenmenge in neuen Räumlichkeiten, in einer neuen Organisation, neuen Prozessen und einer völlig neuen Software zu bewältigen und sauber zu verbuchen. Bereits am folgenden Montag sollte der Kommissionierbetrieb im Logistikzentrum aufgenommen werden, um Bestellungen aus ganz Europa zu bearbeiten und auszuliefern. So entstand kurzzeitig ein leichter Lieferrückstand, der aber dank des Engagements der Mitarbeiter und Berater, die vorübergehend im Zwei-Schicht-Betrieb arbeiteten, rasch wieder aufgeholt wurde.

Geringere Fehlerquote bei gestiegenem Liefervolumen

Inzwischen arbeiten zwölf Lagermitarbeiter und weitere fünf Angestellte im Versand mit der Lösung und die neuen Logistikprozesse haben sich eingespielt. Im Vergleich zu früher ist die Lagerverwaltung deutlich effektiver. Die Mitarbeiter wickeln ein höheres Stückgut-Volumen mit einer geringeren Fehlerquote ab. Dies liegt zum einen daran, dass mit dem Warehouse Management eine stärkere Arbeitsteilung zwischen dem Kommissionieren, dem Verpacken und dem Versand möglich ist. Zudem erfordern die neuen Prozesse mehr Präzision. Beim Wareneingang werden die Materialien Stück für Stück in SAP R/3 verbucht. Anschließend zeigt das Warehouse Management dem Anwender die dafür vorgesehenen Lagerplätze an. Derart strenge Arbeitsabläufe gab es zuvor nicht. In den Anfangsjahren reichte es aus, dass die Lagermitarbeiter wussten, wo welche Ware stand. Doch dieses Verfahren war angesichts des Unternehmenswachstums auf Dauer nicht zu halten, ohne dass die Lieferfähigkeit gelitten hätte.
Heute quittieren Funkscanner jede einzelne Warenbewegung. Die Mitarbeiter erfassen beim Wareneingang mit ihren Einlesegeräten den Barcode der Materialien, verbuchen sie damit in der SAP-R/3-Funktionalität für Materialwirtschaft (Material Management, MM) und fahren sie anschließend an den zugewiesenen Lagerplatz. Für eine Auslieferung führt der Scanner die Lagerarbeiter nach der Eingabe der entsprechenden Daten zum Lagerplatz der gewünschten Produkte, wo die Entnahme verbucht wird. Anschließend fahren sie die Mitarbeiter die Ware an den Packplatz. Ist dort das komplette Material für einen Auftrag zusammengestellt, erzeugt die Anwendung eine entsprechende Meldung. Dank der lückenlosen Dokumentation der Warenbewegungen stimmen die Bestände im Lager stets mit den Daten im System überein, und Lieferungen erfolgen fehlerfrei und ohne Zeitverzug.
Die kleineren Produktionsbereiche im Lager, in denen Denios beispielsweise kundenspezifische Aufbewahrungssysteme zusammenstellt, werden dank der Integration mit der Funktionalität Produktionsplanung (PP) ebenfalls durch das Warehouse Management unterstützt. Ein Fertigungsauftrag in der Produktionsplanung löst in Warehouse Management die Materialbereitstellung und anschließend einen Transportauftrag aus.

Spezielle Abläufe abgebildet

Zudem unterstützt Warehouse Management eine Reihe unternehmensspezifischer Abläufe, die itelligence mit Hilfe von User-Exits abgebildet hat. Dazu gehört der so genannte Nachlagerplatz: Bringt ein Mitarbeiter Waren für eine Auslieferung zum Packplatz, zeigt ihm die Software die Lieferungsnummer auf dem Scanner an. Damit weiß der Mitarbeiter stets genau, für welche Lieferung er kommissioniert. Am Packplatz werden die Waren mit den begleitenden Unterlagen wie Produktinformationen und Bedienungsanleitungen zusammengeführt. Ein weiterer, speziell für Denios entwickelter Prozess ermöglicht es, Lieferaufträge zu splitten und sie auf einer Packzone zu konsolidieren, wobei die Produkte an unterschiedlichen Plätzen gelagert und durch verschiedene Hubgeräte und Mitarbeiter kommissioniert werden.
Die Investition in das neue Logistikzentrum und die entsprechende Software-Austattung hat sich auf jeden Fall gelohnt. Denn mit der gestiegenen Lagerkapazität und modernster EDV stellte Denios die Weichen für weiteres Wachstum.

Sabine Höfler

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