Gipfel des Genusses

Feature | 13. Juni 2007 von admin 0

Berge, sanft geschwungene Almen, 2000 Sonnenstunden im Jahr – mit diesen Bildern verbindet man Südtirol. Hervorragende Weine kommen von hier – und knusprig-frische Waffeln, hergestellt im Einklang mit der Natur. Heile Bergwelt oder schöner Schein? Alles echt, urteilt Sweet Global Network, der Branchenverband der Süßwarenindustrie, und meint damit nicht nur die romantisch-schöne Bergkulisse, sondern auch die umweltverträglichen Produktionsmethoden der A. Loacker AG.

Der Waffelproduzent hat hierfür die „Goldene Uhr“ erhalten, mit der der Verband Persönlichkeiten aus Politik und Wirtschaft sowie Firmen auszeichnet, die sich besonders um die Süßwarenwirtschaft verdient gemacht haben. In Falle Loacker auch um den Erhalt der Ressource Bergwelt, denn das Unternehmen hat unter anderem ein energiesparendes System zur Wärmerückgewinnung für die Produktionsöfen entwickelt, Luftfiltersysteme für den Backvorgang sowie Techniken, mit denen die Waffeln schneller abkühlen.

Gutes Wasser, reine Luft, natürliche Zutaten

Geht es den Ritten hinauf nach Unterinn, dem Loacker-Stammsitz, zeigt sich tatsächlich, dass sich Industrie und Lebensqualität nicht ausschließen müssen. Die Luft ist klar, der Blick geht von 970 Meter Höhe weit über grüne Wiesen und Felder. Der Hausberg Schlern leuchtet in der aufgehenden Sonne; verlockend duftet es nach knusprigen Waffeln, wie direkt aus dem Waffeleisen, man sieht sie förmlich vor sich.

Vater Alfons Loacker hatte 1925 entschieden, in seiner Bozener Konditorei Waffeln und Dauerbackwaren zu verpacken statt frische Backwaren herzustellen – so musste er am Wochenende nicht in aller Frühe in der Backstube stehen und hatte genügend Zeit für sein Hobby, das Fußballspiel. Seit 1974 produziert der heutige Firmenchef Armin Loacker die verschiedensten Waffel- und Schokoladenspezialitäten aus natürlichen Zutaten, ohne Aromen und Konservierungsstoffe. „Auch eine gute Wasserqualität und reine Luft waren mir für die Herstellung meiner Produkte wichtig“, so Loacker. Aus der kleinen feinen Waffelproduktion im beschaulichen Bozen ist mittlerweile ein international tätiges Unternehmen und eine weltweit bekannte Marke geworden.

Die „gute Stube“ des Unternehmens ist eine helle Halle mit modernen Anlagen, Förderbändern und großen Öfen, die knusperleichte, duftende Waffelplatten am laufenden Band produzieren. Der Waffelteig wird halbautomatisch angerührt: Mehl und Wasser holt sich das System automatisch dosiert aus großen Silos, nur Kleinkomponenten wie Salz wiegen die Mitarbeiter noch von Hand ab. Anschließend wird der Teig direkt durch Leitungen zu den Öfen gepumpt.

Jedem Ofen eine eigene Chargennummer

Teig, Creme und Füllung produziert Loacker in unabhängigen Arbeitsschritten. Die Creme für die Füllung stellt die Produktion daher losgelöst von der Waffelbäckerei her, durchschnittlich vier Tonnen Creme pro Stunde. Aus den Fässern riecht es nach Zitrone, Vanille oder Kakao, die klassischen Varianten, aber auch Amaretto, Kokosnuss oder eine der immer wieder neuen Geschmacksvarianten sind auszumachen. Die Mitarbeiter wiegen exakt die Zutaten, die das interne Labor zuvor streng auf einwandfreie Qualität kontrolliert und freigegeben hat. Schonend fein gemahlen, gemischt und erst dann mit Öl verflüssigt, so dass sich das Aroma maximal entfalten kann, warten sie auf ihren Einsatz als Waffelcreme in den Streichmaschinen.

Damit Loacker jederzeit nachweisen kann, dass alle Prozesse einwandfrei laufen und eingehalten werden, arbeitet der Waffelspezialist mit der ERP-Lösung Foodsprint des Ettlinger Softwarehauses cormeta. Die Lösung basiert auf der SAP-Mittelstandsanwendung SAP All-in-One und steuert und überwacht alle Produktionsprozesse – von den Rohstoffen und Halbfabrikaten bis zu den Fertigprodukten und dem Verpackungsmaterial. So erzeugt die Software etwa beim Wareneingang automatisch eine Chargennummer, die sie über alle Produktionsschritte im System mitführt. Per Mausklick auf die Chargennummer sieht der Mitarbeiter sofort in einer Baumstruktur, welche Rohstoffe in den einzelnen Produktionsschritten in den fertigen Waffeln enthalten sind.

Zum Beispiel kommen die angelieferten Nüsse in ein Silo, dem die SAP-Branchenlösung nun automatisch eine Chargennummer zuweist. Damit verfolgt Loacker genau zurück, aus welchem Wagen die Nüsse stammen, wann sie geliefert wurden und zu welcher Bestellung sie gehören. Die Nummer des Silos führt Foodsprint weiter mit, die daraus entstehende Creme erhält eine neue Nummer, ebenso das Fass, in dem die Creme zunächst lagert.

Für jeden Produktionsschritt gibt es einen Fertigungsauftrag: Für den Teig, für die Creme, für den Waffelblock, für das Einzelprodukt und die fertigen Verkaufsprodukte, die jeweils eine eigene Chargennummer erhalten. Ausgehend vom Verkaufsprodukt gibt die ERP-Anwendung anhand dieser Nummer auch Auskunft darüber, wer dieses Produkt wann und mit welchen Zutaten produziert hat. Jeder Produktionsschritt ist dokumentiert, da die Produktionsmaschinen und in der Produktion installierte Geräte die Betriebsdaten erfassen und den Fertigungsstatus jeweils an die Software zurück melden.

Was nun aber, wenn Waffelblätter aus fünf verschiedenen Öfen kommen und dann über das Förderband in die Kühltürme laufen? Kommt da nicht alles durcheinander mit dem Chargennachweis? Mitnichten. Jeder Ofen bekommt eigene Fertigungsaufträge, bei denen jeder Produktionsschritt dokumentiert ist, die Prozesse für Teigbereitung, Ofen, Streichmaschine, Kühlturm, Verpackung sind separat erfasst und lassen sich somit für jede Charge nachvollziehen.

Haselnüsse, Kakao, Vanille – alles zur rechten Zeit am rechten Ort

80 verschiedene Waffelprodukte stellt Loacker in seinen beiden Werken Unterinn und Heinfels her, daraus entstehen 3.000 Artikel in verschiedenen Varianten: Geschenkpackungen, Adventskalender als Saisonartikel und Wunschartikel. Von Hand lässt sich das nicht mehr planen. Damit die richtigen Zutaten zur richtigen Zeit am richtigen Produktionsstandort sind, verwendet Loacker ein softwaregestütztes Planungswerkzeug. Haselnüsse aus Neapel werden nach Lieferung schonend im eigenen Werk röstet, Vanilleschoten von den Bourbon-Inseln im Indischen Ozean angeliefert, Kakao von der Westküste Afrikas und Milch aus dem bayerischen Oberland. Startet die Produktion erst einmal, darf kein Rohstoff fehlen.

Mit SAP Advanced Planning & Optimization (SAP APO) plant Loacker die Produktion im Zusammenspiel mit Foodsprint. Die Software, ein Bestandteil von SAP Supply Chain Management, integriert alle Planungsprozesse: die Bedarfs- und Absatzprognose, die Produktionsvorbereitung und die Feinplanung. Drei Komponenten decken sämtliche Planungszeiträume ab. In SAP APO Demand Planning (SAP APO/DP) legt Loacker die Arbeitsvorbereitung und die Jahresplanung fest – orientiert an Absatzprognosen, Marktdaten und den Informationen der eigenen Export-Büros. Mit SAP APO Supply Network Planning (SAP APO/SNP) koordiniert der Waffelhersteller die mittelfristige, firmenübergreifende Dreimonatsplanung, mit SAP APO Production Planning – Detailed Scheduling (PP-DS) stimmt er die Feinplanung der Produktion in den beiden Werken jeweils tages- und wochengenau ab. Das SAP-APO-Projekt wurde von der j & m Management Consulting AG (Mannheim), einem Unternehmen für die Implementierung moderner Planungssysteme und Partner der cormeta ag, erfolgreich umgesetzt.

Noch 24 Stunden bis zur Produktion

Die zu bewältigenden Planungsaufgaben sind komplex. Zunächst muss die Arbeitsvorbereitung den Bedarf der Logistikzentren in Mailand und Verona ermitteln, die ihre Daten laufend per Electronic Data Interchange (EDI) an die Zentrale in Unterinn senden. Anschließend erfolgt die Produktionsplanung für den Standort Bozen, das Handelszentrum, in dem Loacker Bodendisplays und Mixpackungen zusammenstellt und von dort aus verteilt. Sowohl für Bozen als auch für die Logistikzentren müssen die Werke in Unterinn und Heinfels die Halbfertigprodukte und Waren liefern – und jeweils autonom mit SAP APO PP-DS ihre Produktion planen. Die Arbeitsvorbereitung aktualisiert die Planung zweimal wöchentlich für die kommende Woche, produziert wird im dreiwöchigen Planungszyklus.
Ausgehend von den Lieferterminen, den Budgets und den Rüstzeiten für die jeweiligen Maschinen legt die Arbeitsvorbereitung fest, in welcher Reihenfolge und mit welchen Losgrößen die Produktion die Aufträge bearbeitet. Dabei fasst das Planungsmodul automatisch gleichartige Aufträge zusammen, zum Beispiel Creme-Kakaowaffeln für den amerikanischen und den arabischen Markt, auch wenn sie am Ende unterschiedliche Verpackungen erhalten. Die geschnittenen Waffeln landen dann direkt in der entsprechend ausgerüsteten Verpackungsanlage.
Abschließend generiert die Software noch die Bestellungen für die notwendigen Rohstoffe und das Verpackungsmaterial und ermittelt außerdem, welche Zwischenprodukte die Werke austauschen müssen. Beispielsweise benötigt die Produktion in Heinfels die in Unterinn produzierte Vorpaste zur weiteren Verarbeitung. 24 Stunden vor der geplanten Waffelproduktion geben die Mitarbeiter der Arbeitsvorbereitung die Aufträge in SAP APO PP-DS frei, wenn keine Probleme auftreten, die Maschinen und das Personal bereit und das Rohmaterial zur Verfügung steht. Dann duftet es, wie es duften soll: Nach Frischgebackenem, nach Bourbon-Vanille, nach frischer Zitrone oder kräftigem Kakao.

Nicht nur im schönen Südtirol sind die Loacker-Waffeln bekannt: Weltweit vertretene Handelshäuser wie Tesco, Carrefour, 7Eleven, Ahold und die auf dem asiatischen Markt tätige Dairy Farm führen die Waffelspezialitäten im Sortiment. Und so ist gut möglich, in Singapur oder auf Mauritius, in Dubai oder in Japan, in Kanada oder China die Loacker-Waffeln zu genießen – fast wie frisch vom Band.

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