Schnelle Reaktionen in chemischen Werken

Feature | 8. März 2004 von admin 0

Polyether-Schaumstoffe sind aus dem täglichen Leben nicht mehr wegzudenken. In Sitzpolstern und Matratzen sorgen sie für zeitgemäßen Komfort. Sie bilden das Fußbett in Schuhen und unterfüttern Textilien. Sie schützen als Verpackungsmaterial und dämmen als Teppichunterlage. Auch in Industrie und Medizin finden sie Verwendung. Den vielfältigen Anforderungen entsprechend lassen sie sich in unterschiedlichen Versionen, Härten und Strukturen herstellen. Hunderte von Produktvarianten, so genannte PET-Formulierungen, fertigt Bayer MaterialScience in seinen beiden Polyether-Betrieben in Dormagen am Rhein. Die Fertigungsverfahren sind kompliziert und die Verarbeitungskapazitäten beschränkt. Lange Lieferzeiten sind bei den Roh- und Basismaterialien zu beachten. Sie lagern in Tanks und Speichern, bevor sie in zeitlich nicht unmittelbar aufeinander folgenden Verarbeitungsschritten aufbereitet, gewogen, veredelt, zwischengelagert und schließlich als Endprodukte nach Kundenwunsch in Abmischungen und Gebinden versandfertig gemacht werden.

Bayer MaterialScience

Bayer MaterialScience

Dementsprechend anpassungsfähig müssen die Planungs- und Produktionsprozesse sein. Bayer MaterialScience, Dormagen, plant und steuert seit jüngster Zeit die Herstellungsprozesse mit dem Modul Production Planning and Detailed Scheduling des SAP Advanced Planner and Optimizer (SAP APO PP/DS). SAP APO mit dem Planungsmodul PP/DS ist Bestandteil von mySAP Supply Chain Management. Bei Bayer MaterialScience verbessert die Anwendung die Planungsprozesse erheblich. Vernetzt mit der zentralen SAP-R/3-Lösung lässt sich jetzt durchgängig durch alle Produktionsstufen planen. Die Fähigkeit, auf Unvorhergesehenes zu reagieren, wurde damit deutlich gesteigert. Ebenso verringerten sich kostenintensive Leerzeiten und die Mengen halbfertiger Zwischenbestände.

Ablösung der Altsysteme

Ursprünglich setzte Bayer MaterialScience neben SAP R/3 auf zwei lokale Planungssysteme. Mit einer Anwendung von J.D.Edwards (ehemals Numetrix) wurde die Herstellung von Basis-Polyether überwacht. Ein hostbasierter, in Eigenentwicklung erstellter Kesselbelegungsplan sorgte ferner für die Produktionsplanung der unterschiedlichen Formulierungen. Diese Systeme arbeiteten jedoch nur teilweise im Verbund. Daten mussten daher manuell gepflegt werden, um aus SAP R/3 die Informationen zu Materialdisposition, Produktion, zu Warenbewegungen und Bestandsführung in die Feinplanung der Produktionsprozesse zu übertragen.
Mit der Einführung von SAP APO PP/DS richtete sich Bayer MaterialScience an ihrer SCM-Strategie aus und bestimmte für das Projekt konkrete Hauptziele:

  • eine durchgängige, mehrstufige Produktionsplanung in einem System und im Echtzeitverbund mit SAP R/3 zu schaffen,
  • den strategischen Prozess für das Sales & Operational Planning vollständig zu integrieren und insbesondere eine Forecast-basierte, auf den Markt ausgerichtete Produktion zu ermöglichen,
  • die bisherigen isolierten Planungssysteme abzulösen und gleichzeitig die Planungsfunktionalität der neuen EDV-Lösung zu verbessern, um kompakte Informationen in wenigen Bedienschritten zu gewinnen.

Bayer MaterialScience beauftragte die j&m Management Consulting AG damit, SAP APO PP/DS einzuführen. Der Anspruch war, Absatzplanung und Auftragsabwicklung bis zur Produktion prozess- und datentechnisch zu integrieren. Bewusst wurde von einer voll automatisierten Lösung gleich im ersten Schritt abgesehen, um die Anwendung zunächst überschaubar zu halten und Akzeptanz zu fördern. Die verantwortlichen Planer sollten auf einer übersichtlichen Produktplantafel am Bildschirm alle für das Produktionsmonitoring relevanten Informationen in Echtzeit verfolgen und interaktiv in die Planung eingreifen können.

Vertrieb und Auftragsbearbeitung gekoppelt

Um SAP APO PP/DS bei Bayer MaterialScience erfolgreich einzuführen, bewährten sich im Wesentlichen drei Schritte:

1. Schritt: Ein durchgängiges, alert-basiertes, interaktives Planungssystem implementieren und auf Integration und Transparenz achten.
2. Schritt: Die manuelle, wiederkehrende Planung automatisieren, sich dabei an Problemlösungen orientieren, um Planer von Routinearbeiten zu entlasten.
3. Schritt: Optimierungsverfahren beim Produktionsplan anwenden und nach definierten Zielgrößen verbessern (beispielsweise zur Reduzierung von Rüstzeiten).

Es wurde darauf verzichtet, gleich zu Beginn komplexe Algorithmen umzusetzen. Die Automatisierung erst in einer nachfolgenden Phase anzugehen, hat Vorteile:

  • Da die Planungsprozesse laufend verbessert werden konnten, sind die weiteren Einführungen weniger aufwändig und erreichen einen hohen ROI.
  • Die schrittweise Einführung hilft den Anwendern, zunächst die Arbeitsweise der Lösung zu verstehen, bevor das System die Planungen im Hintergrund selbständig durchführt (Black-Box-Syndrom).
  • Dabei lernen Anwender von selbst, automatische Abläufe einzufordern und zu akzeptieren.

Die Implementierung macht es den Planern jetzt möglich, auf Anforderungen aus dem Vertrieb umgehend zu reagieren und die Produktionsanpassung über alle Produktionsstufen aus einer Hand direkt durchzuplanen. Produktionsrelevante Änderungen im Bedarf erfährt der Planungsverantwortliche sofort durch spezielle Meldungen, so genannte Alerts. Dazu zählen etwa Abweichungen, Änderungen und ungeplante Ereignisse, wie sie in der Praxis immer wieder vorkommen. Die Produktionsplantafel macht dabei den Handlungsbedarf in Echtzeit deutlich, zeigt unverzüglich die durch die Alerts ausgelösten produktionsrelevanten Änderungen an und unterstützt so die Anpassung des Produktionsplans.

Produktionsablauf an der Plantafel

Produktionsplanungsprozess

Produktionsplanungsprozess

Das implementierte Konzept ist auf die Wirklichkeit der Planungsprozesse ausgerichtet, in denen sowohl Endprodukte, aber auch deren Vorstufen und Komponenten zu fertigen sind. Das betrifft einerseits die Erfüllung konkreter Kundenaufträge (Make to Order), andererseits die Produktion auf Lager in Erwartung bevorstehender Aufträge (Make to Forecast). Als vorteilhaft hat sich das phasenbezogene Produktionsmonitoring in SAP APO PP/DS erwiesen, bei dem die Plantafel automatisch alle Phasen der Produktionsabläufe anzeigt. Damit lassen sich Qualitätskontrollen verfolgen und die Produktion stärker auslasten. Behälterressourcen, also in erster Linie Tanks, in denen chemische Reaktionen ablaufen oder Substanzen lagern, sind jetzt besser einsetzbar. Das dient der Logistik und hilft, Tankwagen besser zu disponieren und Leerzeiten beziehungsweise Wartezeiten zu mindern.

Planungsprozess mit Kundenauftragsmanagement

Planungsprozess mit Kundenauftragsmanagement

Nachdem die Planungswerkzeuge erfolgreich in den Pilotbetrieben eingeführt sind, erfolgt derzeit eine Business-Case-Betrachtung für den Rollout der Lösung in anderen Werken der Bayer MaterialScience AG. Bei der Implementierung wurden trotz des komplexen Umfeldes der Betriebe in Dormagen allgemein gültige Erkenntnisse gewonnen, die sich bei weiteren Rollouts umsetzen lassen und noch kürzere Einführungszeiten und einen dementsprechend hohen ROI versprechen.
Weitere Informationen www.jnm.de

Ballas Klaus

Ballas Klaus

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