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SICK AG: Industrie 4.0 optimiert Materialfluss

3. November 2016 von Andreas Schmitz 80

In seinem neuen Distributionszentrum in Waldkirch bei Freiburg setzt der Hersteller von intelligenten Sensoren und Sensorlösungen SICK AG auf Industrie 4.0, um seine Lagerprozesse zu orchestrieren. Die optimale Transparenz im Lager sichern SAP EWM inklusive MFS und die Sensorik aus eigener Produktion.

Ob in der Gepäckabfertigung am Flughafen, in Mautsystemen auf der Autobahn oder in Automatisierungslösungen großer Verteilzentren: Oft sind Produkte der SICK AG im Einsatz. Gepäckstücke am Flughafen werden über Barcodes oder RFID-Chips erkannt, über Scanner prüfen Mautsysteme, ob die Größe der Ladung eines LKWs auf Europas Autobahnen mit den Angaben der Spedition übereinstimmt und in Lagern von E-Commerce-Konzernen sind Produkte wie der „TiM“ im Einsatz, eine kleine Kameralösung, die dem Mitarbeiter und dem Prozess Hilfestellungen bieten.

Distributionszentrum der SICK AG: Bis zu 3.000 Sendungen täglich

Die drei „Königsprodukte“ sind jedoch nur ein Bruchteil der 40.000 Produkte, die der Hersteller von Sensoren und Sensorlösungen SICK AG im Angebot hat, der im vergangenen Jahr einen Umsatz von etwa 1,3 Milliarden Euro machte. Bestellt ein Kunde heute ein Produkt, dann wird die „Order“ elektronisch erfasst, und im SAP-System die Verfügbarkeit im Lager überprüft. Ist die Ware vorrätig, übermittelt SAP ECC 6.0 diese Information direkt an das Warenhausmanagement (SAP Extended Warehouse Management, SAP EWM 9.1). Das so genannte MFS (Materialflusssystem) orchestriert die Materialströme und das EWM bündelt sie zu einer Sendung, ehe das Etikett für den Versand automatisch auf das Paket geklebt wird und die Transportinformationen nach Zusammenstellung der Sendung per EDI-Schnittstelle an beauftragte Transportdienstleister weitergegeben werden. Die Dienstleister holen die Pakete schließlich ab und liefern sie an den Kunden aus.

Täglich verlassen bis zu 3.000 Sendungen oder über 6.000 Auftragspositionen das zentrale europäische Distributionszentrum der SICK AG in Waldkirch, das seit Frühjahr dieses Jahres im Einsatz ist. Das „DC“ ist zugleich das modernste Verteilzentrum, das der Mittelständler mit über 7.500 Mitarbeitern weltweit im Einsatz hat – nicht zuletzt, da SICK 4.800 Sensoren aus dem eigenen Portfolio dafür genutzt hat, die Automatisierung der logistischen Abläufe zu unterstützen. Barcodeleser identifizieren die Behälter und kontrollieren die Prozessqualität, intelligente Kameras überprüfen, ob Behälter leer sind, Scanner sorgen für die Absicherung des Gebäudes.

Der Materialfluss im Shuttle-Lager, in dem Satellitenfahrzeuge die Kanallager automatisch bedienen, mit 7.200 Stellplätzen, ein Hochregallager mit 6.600 Stellplätzen und ein Kleinteilelager mit rund 50.000 Stellplätzen, wird heute über das SAP Extended Warehouse Management sowie die integrierte Materialflusssteuerung MFS bewerkstelligt. Nach einem Punktesystem entscheidet das System beispielsweise heute mit einer Reaktionszeit von unter 100 Millisekunden automatisch, welche Sendungen bevorzugt behandelt werden. „Kommt etwa eine Eilbestellung herein, die per Express verschickt werden muss, priorisiert das Lager um und widmet sich erst dem neu eingetroffenen Auftrag“, erläutert der Projektmanager Christian Erb vom Implementierungspartner SALT Solutions.

Sick setzt auf „World Template“ auf Basis von SAP

Mit dem neuen Lager bricht für SICK eine neue Ära an, die SAP technologisch begleitet. Während parallel das Lager gebaut wurde, beschäftigte sich bereits der SAP-Partner SALT Solutions damit, die Software anzupassen. Es bestand kein Zweifel daran, dass SAP den Kern auch der Lagerprozesse abbilden wird. „Unsere globale Unternehmensstrategie sieht vor, SAP als globale Unternehmensplattform einzusetzen“, erläutert Thomas Henkel, als Head of CD Corporate Customer Fulfillment für die logistischen Prozesse im Unternehmen zuständig. Auf Basis von SAP ECC 6.0 ist ein global nutzbares „World Template“ entstanden und 2013 startete dessen weltweiter Rollout, der aufgrund individueller Spezifika in den über 50 Ländern, in denen SICK aktiv ist, bis 2025 dauern wird. Diese Grundlage war auch für den Projektleiter auf Partnerseite, Christian Erb, erforderlich, um die Durchgängigkeit der Informationen zur SAP-Plattform gewährleisten zu können: „Für uns war es wichtig, nah am Standard des SAP ECC 6.0 und des SAP EWM 9.1 zu bleiben.“

An zwei Wochenenden wechselte SICK quasi den „Motor“ seiner Lagerprozesse aus. „Wir haben unser reifes und ausgefeiltes System in Waldkirch innerhalb von drei Wochen aufgegeben und sehr schnell eine Leistung von 90 Prozent im neuen DC in Buchholz erreicht“, erläutert Henkel. „Nach einer sehr kurzen Ramp-up-Phase waren wir in der Lage unsere Kunden mit der gewohnten Performance zu bedienen.“

Lesson Learned: Neue Software fordert Mitarbeiter

„Der Einsatz neuer Prozesse und neuer Software ist eine Business Transformation, die alle Mitarbeiter fordert“, erläutert Henkel: „Obwohl wir 160 Schulungssequenzen schon parallel zu den Tests mit den Mitarbeitern durchgeführt haben, war besonders in den ersten beiden Wochen noch viel Unterstützungsleistung von Seiten des Projektteams erforderlich.“ Weitere Erkenntnis: Eine hochautomatisierte Anlage setzt im operativen Betrieb eine sehr hohe Verfügbarkeit voraus. Durch intensive Tests weit vor der Abnahme des Systems konnte diese Verfügbarkeit sichergestellt werden. Diese ersten Lessons Learned sind wertvoll für Logistikchef Henkel, da die jetzt realisierte Anlage prozessual auch den „footprint“ für Distributionsstützpunkte in Asien und den USA darstellt.

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