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Smart Factory più sostenibile con un sistema di Energy Management integrato

20, Febbraio, 2017 di Alberto Erisimo

Smart Factory, Energy management

Nelle aziende manifatturiere è fondamentale avere una gestione efficiente dei consumi di energia, non solo per quanto riguarda la riduzione dei costi. Questa sensibilità è particolarmente accentuata per alcuni tipi di produzione “energivori”, in cui la bolletta energetica rappresenta una componente di costo percentualmente rilevante rispetto alla struttura complessiva del costo prodotto.

Tuttavia, anche in settori meno affamati di energia, è importante avere una gestione corretta come fattore abilitante alla sostenibilità ambientale. L’analisi dei consumi, inoltre, se condotta in modo sistematico e con i corretti strumenti, può trovare un’apprezzabile sinergia con un efficace asset maintenance: un consumo con trend anomalo può essere sintomo di un dispositivo che potrebbe rompersi a breve e portare a fermi produttivi, se non si interviene con una corretta manutenzione.

Fra gli scenari e gli aspetti da tenere in considerazione in un’iniziativa Industry 4.0 c’è quindi anche il tema energy management: con una corretta gestione delle informazioni da parte di macchine intelligenti è veramente possibile ottenere un plant produttivo più intelligente, un smart factory appunto, che tra gli altri aspetti, presti anche attenzione particolare alla sostenibilità.

Smart Factory, Energy management

Ci sono alcune best practice di energy management che possono essere messe in atto:

  1. Benchmarking: la visibilità complessiva dei parametri di consumo energetico ed il confronto fra diverse entità – stabilimenti, reparti, linee di produzione – può essere un primo indicatore per ottenere un margine di miglioramento. Il sistema, ovviamente, deve essere in grado di misurare l’intensità dell’energia e categorizzarla gerarchicamente per entità/categoria (i.e. asset, processo) e, ancor più importante, normalizzarla per ricavare dai dati grezzi informazioni utili (i.e. per unità di prodotto, parametri operativi, volumi produttivi, fattori climatici, ecc.)
  2.  Asset Maintenance: l’analisi di correlazione fra indicatori di performance (pressione, temperatura, ecc.) ed i consumi può portare, come già citato, ad adottare misure di predictive/preventive maintenance su parti di un impianto (i.e. pompe di aspirazione, apparati di raffreddamento, boiler, ecc.).
  3.  Identificare gli sprechi: anche in questo caso è utile correlare i dati di consumo con informazioni sul processo produttivo. Un esempio tipico di spreco può essere il funzionamento a capacità ridotta di centri di lavoro che richiedono comunque una componente fissa di consumo energetico (i.e. forni, impianti di refrigerazione).
  4. Identificare i picchi di carico: la peak analysis è uno dei punti chiave per cercare di pianificare le attività produttive in modo tale da ridurre il carico nei periodi con i più alti costi specifici di energia.

Da questa breve disamina appare evidente come una corretta azione di energy management non si possa limitare a leggere i dati della bolletta, o quanto fornito dai sistemi di rilevazione dal campo. La soluzione che SAP propone si basa su SAP Manufacturing Integration and Intelligence ed è in grado non solo di acquisire i dati da sistemi di utility billing e sistemi di campo (i.e. MES), ma di metterli in correlazione con i dati operativi di business. Questo componente può essere inserito come layer di armonizzazione per tutti i dati operativi di produzione, indipendentemente dai singoli sistemi e architetture IT locali.

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Alberto Erisimo
Presales Expert

Smart Factory, Energy management

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