Il y a une vraie effervescence autour de l’industrie 4.0, poussée par le gouvernement au travers du plan « Industrie du futur ».
Elle serait le moyen pour les industriels français de regagner le rang qui leur est dû face à l’Allemagne ou la Chine, en créant des usines aux rendements et à l’efficacité hors du commun. Mais ce serait une erreur que de croire qu’un simple renouvellement technologique est la solution, car il ne faut pas oublier pourquoi nous souhaitons cette nouvelle révolution industrielle.
L’objectif est de créer des emplois et de la valeur, d’arrêter l’hémorragie qui frappe l’industrie française depuis des décennies. Pour rappel, elle pèse aujourd’hui 268 milliards d’euros, soit 12,4 % du PIB. En 2000, ce chiffre était de 16,8 %. Il y avait 44 usines de moins en France en 2015 qu’en 2014, 54 de moins en 2014 qu’en 2013 et 140 de moins en 2013 qu’en 2012.
Et cette décroissance ne touche pas que les 3,1 millions de salariés qui travaillent dans l’industrie, mais aussi les trois à quatre emplois connexes (commerce, transport, etc.) que chaque poste industriel génère à son tour.
L’innovation technologique ne fait pas tout
Alors oui, il faut changer les process, les moyens de production et augmenter la compétitivité. Car le but est d’endiguer la délocalisation, qui est responsable de 5 à 10 % des pertes d’emplois en France. Nous sommes très en retard à ce niveau, avec 33 000 robots industriels contre 175 000 en Allemagne, 180 000 en Corée, 190 000 en Chine et plus de 300 000 au Japon.
Mais ce n’est pas qu’une question de robotique. L’automatisation pure et simple, avec le même niveau de production, résulte en des pertes d’emplois. Il est futile de vouloir concurrencer la Chine sur des sujets où elle a autant d’avance – et beaucoup moins de scrupules sur les questions environnementales et sociales.
Pour inverser la tendance et créer des emplois, la modernisation de l’outil industriel doit s’accompagner de nouveaux modèles économiques. Les usines doivent être plus flexibles, moins polluantes, et produire des produits de meilleure qualité, qui soient au plus proche des besoins des clients. Cela veut dire pouvoir sortir un nouveau produit tous les 18 mois, pour suivre les demandes changeantes du marché.
Trouver de nouveaux business models
Mais surtout, il ne faut plus se limiter à la simple production. L’heure est à la transformation digitale, où l’industriel vend son produit à prix coûtant mais y inclut un service duquel il tire ses bénéfices. Un robot culinaire, par exemple, pourra inclure des leçons de cuisine et des recettes par abonnement. C’est du service rendu au client que proviendra la valeur ajoutée, même s’il ne coûte que peu de chose à l’industriel. Le robot pourrait même n’être que loué, avec un remplacement périodique par le dernier modèle.
Cette approche est cruciale car elle permet de se différencier de la concurrence. Et elle crée de l’emploi ! Là où l’automatisation en fera disparaître (la moitié des emplois actuels présentent un risque d’automatisation, dans l’industrie… ou ailleurs).
Les salariés au centre de l’industrie du futur
Redessiner les modèles économiques, armés par une modernisation de l’outil de production implique des compétences nouvelles. La transformation de l’entreprise doit être soutenu par de la formation (initiale et continue) pour placer les salariés dans une véritable dynamique créative. Cette transformation doit également être accompagnée d’une révolution plus organisationnelle pour rompre avec les modèles hiérarchiques du XXe siècle en s’orientant vers les modèles d’organisation holacratique du XXIe siècle.
Pour continuer cette réflexion sur l’humain et découvrir les nouvelles technologies qui permettront l’avènement de l’industrie du futur, SAP et ses partenaires Business France, Kuka Robotics, Festo, OPC Foundation et Orange Business Services vous donnent rendez-vous le 26 avril à Hannover Messe pour des parcours guidés en français. Inscrivez-vous dès aujourd’hui !
Publié la première fois sur usinenouvelle.com
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