Entre 2010 et 2011, Festo s’est interrogé sur ce qu’il fallait faire pour rester compétitif à l’échelle mondiale, tout en gardant la production de ses composants d’automatisme en Allemagne. Festo a fait appel à des instituts comme le Fraunhofer pour définir les bénéfices qu’elle pourrait tirer de l’industrie 4.0, et à des partenaires comme SAP pour les mettre en œuvre.
L’usine, construite en partant de zéro, a ouvert en septembre 2015. Elle s’étend sur une surface de 66 000 m², emploie 1200 personnes, et sa production annuelle représente 300 millions d’euros. En développant ce projet, Festo a défini 5 valeurs qui sont autant d’enseignements précieux pour les industriels.
1/ Savoir attirer et retenir une main d’œuvre qualifiée
L’une des problématiques communes à toutes les industries est l’attractivité envers une main d’œuvre hautement qualifiée et sa rétention, surtout lorsqu’on est situé à Stuttgart et qu’on doit faire face à Porsche, Mercedes ou Bosch. Festo a consulté ses équipes et en est arrivé à la notion d’apprentissage à l’intérieur de l’usine. Pas question ici d’avoir juste un bâtiment ou une salle à côté du site de production. Un environnement a été construit au centre même du site pour permettre aux opérateurs d’acquérir de nouvelles compétences. Cela implique évidemment une nouvelle organisation de l’entreprise, car on ne peut pas bloquer un opérateur toute une journée pour le former. Il faut leur donner la capacité de se libérer de leurs tâches quotidiennes pour pouvoir suivre des formations courtes de 20 à 30 minutes, qui permettent d’acquérir de nouvelles compétences et d’accéder à de nouveaux postes. Les différences générationnelles comptent également beaucoup, les plus jeunes n’ayant pas les mêmes attentes que les anciens. Il faut intégrer cette notion dès le départ pour savoir attirer (puis garder) ces talents.
2/ Être efficace énergétiquement
La gestion de l’énergie doit être intégrée dès le départ. Festo a conçu son usine de manière à ce que son besoin en énergie baisse de 20 à 30% par rapport à une usine classique. Une performance réelle, pour laquelle un certificat a été délivré. Un autre aspect clé est la visualisation de la consommation énergétique en temps réel, tout au long de la production. Les opérateurs voient quelles sont les variations d’utilisation d’énergie, et les équipes sont formées pour pouvoir réagir en cas de dérive. Enfin, un levier d’économie de coûts est la réutilisation d’énergies produites par des centres d’usinages pour alimenter d’autres process de fabrication, comme les traitements de surface.
3/ Impliquer concrètement les équipes en amont pour améliorer les lignes de production
Tout le monde cherche à repenser les usines pour améliorer les moyens de production. Pour y parvenir, Festo a fait le choix dès le départ de construire cette usine en 3D, sous AutoCAD, et d’en faire des maquettes physiques par impression 3D. Tous les process et les équipements présents dans l’usine se trouvaient sur ces maquettes. Dès la phase de conception, les équipes ont donc été amenées très régulièrement à travailler sur l’organisation de ces éléments, pas seulement derrière un écran mais physiquement. Cela a permis à Festo de faire participer les opérateurs, de tester sur l’impact de diverses organisations, et de raisonner sur des choses concrètes.
4/ Faire travailler les équipes ensembles
Tout comme elle a créé un centre de formation, Festo a développé des salles de créativité. Rien à voir avec l’environnement habituel que l’on trouve en usine : elles sont remplies de banquettes, d’éclairages particuliers… L’objectif : pousser les employés à être plus créatifs en les sortant de leur environnement classique. Pour ce faire, Festo y réunit aussi bien la R&D que les gens qui travaillent sur les process ou les opérateurs. Tous ces talents ont pour objectif commun d’inventer de nouvelles choses et d’avancer ensembles sur l’amélioration des systèmes.
5\ La technologie au service de la production
Festo a fait le choix d’organiser de chaînes de production de découper les outils en fonction des types de produits qu’elle a à réaliser. Deux facteurs se distinguent : les temps de production nécessaires et le nombre de références qu’elle est amenée à produire pour chaque famille de produits. Des modes de fabrication bien distincts ont ensuite été déclinés en fonction de ces paramètres. Cela se traduit par des moyens de production qui permettent de visualiser en permanence ce qui se passe sur le terrain. Par la mise en place de technologies cobotiques (collaboration entre les robots et les humains), et par une refonte totale de la conception des lignes afin de maximiser la modularité. Chaque module peut être changé en fonction des besoins, le transport de l’information se faisant au niveau de la pièce.
Six mois après le lancement de l’usine, quel bilan pour Festo ? On peut dire que c’est une réussite. Les coûts de fabrication ont baissé de 10%, les coûts de logistique ont baissé de 15%, les coûts liés à la complexité ont baissé de 20%, ceux concernant la qualité de 10%, et ceux ayant trait à la maintenance de 10 à 20%.
Pour tout industriel souhaitant voir l’usine en action, une expédition « learning », organisée par SAP, aura lieu en septembre prochain. La ligne d’assemblage 4.0 de Festo est également en libre visite dans le showroom Innovation du 19ème étage de la Tour SAP à Levallois-Perret ! Inscriptions par email.
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