Lors d’un diner-club organisé par l’Usine Nouvelle en partenariat avec SAP France et BearingPoint, plusieurs industriels français majeurs ont partagé leurs visions sur l’Industrie 4.0 : révolution, place de l’humain, nouvelles technologies à l’œuvre… et retour sur investissement.
Révolution, innovation, bouleversement… l’Industrie 4.0 marque une rupture avec le passé, et une forte évolution des processus. Les industriels reconnaissent que l’évolution du monde des processus marque une forte accélération depuis plusieurs années. Néanmoins, ils soulignent qu’elle se fait à petits pas. Si la robotisation améliore les performances et la qualité et facilite la maintenance, elle n’incarne pas une rupture majeure.
La convergence OT/IT en marche
L’Industrie 4.0 et l’automatisation intelligente sont rendues possibles par les logiciels faisant communiquer les machines de l’usine entre elles, et avec l’informatique de gestion. Elles intègrent aussi des capteurs et senseurs, gérés par l’Internet des Objets via des plateformes informatiques connectées et sécurisées.
Ainsi, les industriels disposant de plusieurs logiciels MES (un par usine, par exemple) peuvent utiliser leur ERP afin d’établir des passerelles entre ces progiciels. Chez Bosch, l’ERP en profite même pour gérer la traçabilité des composants.
Finis les processus rigides et figés, place à l’usine agile pouvant modifier simplement ses processus sans être freinée par ses équipements. De plus, l’interaction avec les consommateurs autorise la personnalisation par le client en lien avec la chaine de production, comme pour les pommeaux de levier de vitesse de la DS3 chez PSA (via Impression 3D). En outre, l’investissement consenti pour parvenir à cette agilité génère rapidement des résultats, et un retour sur investissement record. Une aubaine dans un monde industriel de plus en plus complexe.
De nouvelles technologies déjà en immersion
Les nouvelles technologies, comme la réalité virtuelle, nécessitent des applications concrètes avec un retour sur investissement rapide, voire immédiat. La formation des nombreux intérimaires reste un problème épineux, impactant la qualité du produit. PSA utilise la réalité virtuelle et projette l’opérateur dans une maquette numérique pour une formation rapide, moins coûteuse qu’avec des pièces réelles.
Malgré les gains escomptés, le déploiement d’une technologie est ralenti par l’existant. Ainsi, le Big Data a fait ses preuves dans la maintenance prédictive. Cependant, les multiples formats et le manque de qualité des données empêchent son utilisation immédiate, malgré tout le potentiel perçu.
Autres technologies émergentes, l’Intelligence Artificielle et le Machine Learning. Alliées au prédictif, elles réduisent les pannes et alertent l’opérateur en lui indiquant ce qu’il faut faire. Face à cette intelligence, l’opérateur ne devient-il pas un simple exécutant ?
Et l’humain dans tout cela ?
L’Industrie 4.0 rimerait-elle avec risques pour l’emploi ? L’Usine du Futur ne se limite pas à la numérisation, elle tient surtout dans la connectivité de ce qui est numérisé. Elle ne serait pas synonyme de perte d’emploi selon les industriels l’ayant déjà initiée, comme Bosch au sein de 5 usines en France.
Avec l’automatisation des tâches à faible valeur ajoutée, l’opérateur apporte plus de valeur et profite d’une supervision des équipements en temps réel, avec alertes de maintenance prédictive. Plus autonome, il prend plus d’initiatives et fait des choix. Quant au manager, il ne dit plus forcément à l’opérateur ce qu’il doit faire. Il supervise, encourage, compare, etc. Sa coordination avisée évite de réinventer la roue et permet de rester aligné à la stratégie de l’entreprise.
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