Le Jumeau Numérique, levier incontournable de l’Industrie du Futur

Point central d’échange et d’optimisation, le jumeau numérique favorise une utilisation optimale des équipements ou des produits, au bénéfice de tous ceux qui collaborent : le fabricant, le client, les intervenants dans tout le cycle de vie du produit.

Les entreprises utilisent la modélisation des objets depuis plusieurs années. Le Digital Twin Concept consiste aussi à modéliser des produits dans des logiciels. Toutefois, il s’agit ici d’une image en miroir qui reproduit les caractéristiques du produit tout au long de son cycle de vie, idéalement en temps réel.

Ce « jumeau digital » prend naissance dès la conception du produit physique dont il sera l’image. Connaissant parfaitement son produit, l’industriel est à même de savoir quelles sont les informations pertinentes à utiliser. Par la suite, il sera possible au client (ou à un prestataire) d’enrichir ce patrimoine de données.

Un réseau intelligent pour jumeaux numériques

SAP AIN (Asset Intelligence Network) permet de suivre le produit tout au long de son cycle de vie, via son numéro de série ou toute autre information pertinente. En outre, il devient la base de référence renfermant toutes les informations nécessaires pour analyser un produit ou un équipement (caractéristiques, événements, saisies de l’opérateur, etc.).

Avec SAP AIN, le jumeau numérique est unique et partagé par tous les intéressés : fabricant, clients, partenaires, spécialiste de la maintenance, intervenants dans sa chaîne de conception ou d’utilisation du produit. Bénéfice supplémentaire pour les clients : les jumeaux numériques des autres produits du même fabricant peuvent (de façon anonyme) partager des informations pour que l’ensemble des clients profitent des enseignements et des analyses tirés de ces informations globales.

L’amélioration grâce à la visibilité en temps réel

Avant SAP AIN, un fabricant d’équipements vendait sa machine accompagnée d’un manuel d’utilisation, et le client devait l’appeler (lui ou un prestataire de maintenance) en cas de problème pour le dépanner. La mise en réseau de cette connaissance sur la machine par le fabricant facilite les mises à jour, les alertes au client en cas d’incident, la mise en place d’une maintenance prédictive, la remontée d’information à des bureaux d’études pour améliorer la conception des produits, etc. Autre avantage pour le client : il dispose d’un point central lui procurant une vision sur tous ses équipements ou tous ses produits.

Si l’on prend l’exemple des équipements, l’entreprise peut en améliorer l’utilisation grâce à l’analyse de toutes les informations remontées vers chaque jumeau numérique, et à la corrélation de cet ensemble. Des analyses qui peuvent concerner les données de tous les équipements installés sur les sites de l’entreprise, mais aussi les informations provenant des machines d’autres clients. Bien entendu, ces données sont anonymisées (par exemple, aucune donnée GPS transmise). Une entreprise peut aussi comparer l’utilisation et la maintenance de ces machines avec celles d’autres clients.

Du produit au service : l’Industrie du Futur est en marche

Avec l’Industrie 4.0, les fabricants réfléchissent à vendre plus de services, voire à vendre des services plutôt que de l’équipement. Par exemple, Kaeser Kompressor vend aujourd’hui des volumes d’air compressé, et non plus des compresseurs. Les capteurs sur ses équipements lui permettent de réaliser une maintenance prédictive et d’optimiser les usages pour réduire les interventions au strict nécessaire. L’objectif est de maintenir les compresseurs en conditions opérationnelles, pour qu’ils puissent fournir le volume d’air compressé facturé à l’usage. Cela est devenu possible grâce à la collecte des informations provenant des multiples capteurs intégrés à ses équipements. 

Une évolution profonde, tout en douceur

Dans des usines disposant d’un environnement SAP traditionnel réduit (sans MES) ou équipé d’un MES tiers, SAP AIN peut s’intégrer (via SAP MII – Manufacturing Integration and Intelligence, ou SAP PCO -Plant Connectivity) et récupérer les données sans perturber l’existant, ni surcharger le système de production. En effet, les traitements et les analyses sont alors réalisés sur le Cloud. En outre, PCO assure le transfert de données depuis l’Historique vers le Cloud pour un budget très raisonnable. Enfin, son déploiement rapide favorise un retour sur investissement intéressant.

Or souvent, les entreprises prélèvent déjà ce type de données, mais ne parviennent justement pas à en automatiser la collecte ni à réaliser les corrélations entre elles, pourtant indispensables à une automatisation intelligente vers l’Industrie du Futur.

Une fois ce pont entre le Cloud et les systèmes On-Premise installé, il devient possible d’utiliser des algorithmes plus évolués, qu’il serait difficile d’exécuter sur un système local. Ainsi, Movilitas déploie des interfaces alimentant SAP Cloud Platform pour exploiter des algorithmes IoT, Big Data, de Machine Learning, prédictifs… sur des projets courts et efficaces, grâce à SAP Leonardo. Une démarche qui permet d’appliquer un “System of Intelligence” sur un traditionnel “System of Records”, afin d’intégrer une forte innovation sans forcément remettre en cause les investissements déjà réalisés.