L’industrie vit sa quatrième révolution au rythme effréné de multiples technologies complémentaires : l’IoT, L’impression 3D, le Big Data, la Robotisation évoluée, l’Intelligence Artificielle, l’Automatisation via les Cobots (robot collaboratif), etc.
Au cœur de cette révolution, la numérisation globale commence en amont avec le processus de la chaîne d’approvisionnement. Il s’agit d’optimiser l’organisation des flux physiques, avec une planification plus précise, et une forte anticipation grâce aux technologies de type Big Data.
Pour les entreprises manufacturières, il s’agit de travailler avec plus de visibilité, de mieux gérer la variabilité, afin de produire plus de volume et plus vite.
Pour entrer dans cette ère numérique, les entreprises doivent répondre à trois besoins :
- définir une stratégie Industrie 4.0, claire et précise ;
- entraîner l’ensemble des talents vers cette stratégie (adaptation, formation, implication…) ;
- et disposer de l’infrastructure informatique et technologique indispensable.
SAP a fortement investi pour faire évoluer son ERP en silo et non connecté vers un ERP intelligent. À présent, il propose un dispositif global intégrant sa base de données en mémoire SAP HANA, des progiciels comme l’ERP Cloud S/4 HANA, et son socle technologique SAP Cloud Platform.
Et surtout, pour accompagner les industriels vers l’Usine du Futur, SAP a regroupé son offre de Connected Manufacturing. On peut distinguer quatre évolutions majeures qui constituent autant de leviers clés pour la transformation digitale de l’entreprise intelligente.
1/ Le Digital Business Planning vise à identifier ce qu’il faut produire et pourquoi, en s’appuyant, entre autres, sur le Big Data et le Machine Learning supportés par SAP HANA. Ces technologies accompagnent les entreprises dans la transformation de leurs chaînes d’approvisionnement en réseaux de réponse à la demande (Demand Networks). Une connaissance évoluée de la demande qui résulte de la corrélation de plusieurs signaux provenant de sources multiples comme les réseaux sociaux, l’Internet des Objets, et des informations internes et de l’écosystème.
2/ Une nouvelle gestion de la Supply Chain Connectée s’impose pour répondre aux aléas de la logistique, en anticipant les risques afin de prendre les bonnes décisions. Une visibilité complète et en temps réel sur les processus et des algorithmes prédictifs (épaulés par du Machine Learning) permettent d’anticiper une grande partie les imprévus. Là encore, les technologies de type Big Data favoriseront les recoupements au sein d’un grand nombre de données provenant d’informations internes et externes, jusqu’à générer des modèles prédictifs.
3/ Le Digital Manufacturing (fabrication numérique) permet d’établir une connexion entre le produit et la machine qui l’a fabriqué (jusqu’à l’opérateur), mais aussi avec tous les composants et matières intégrés aux produits. L’objectif consiste à améliorer la fabrication et la qualité, mais aussi à disposer d’un moyen de traçabilité de bout en bout. Ainsi, l’entreprise peut identifier l’origine d’un éventuel problème et répondre à ses obligations de conformité réglementaire. SAP rend possible ce Digital Manufacturing en connectant tous les équipements, les usines et les différents acteurs de l’écosystème, via des technologies de type Jumeau Numérique (Digital Twin Concept).
4/ Les équipements connectés, le suivi et le pilotage des équipements peut s’effectuer en temps réel afin d’anticiper les incidents. En collectant toutes les données issues des capteurs installés sur ces équipements, l’entreprise peut déployer une maintenance prédictive. Alors, les techniciens interviendront au bon moment et pour un besoin réel. Et leur tâche sera facilitée grâce à la connexion avec le fabricant, via un logiciel qui réalise en continu des statistiques sur l’utilisation des équipements similaires chez d’autres clients.
Enfin, la plate-forme SAP Leonardo permet d’interconnecter tous ces éléments, et de relier l’ensemble avec les progiciels de l’entreprise (ERP, CRM, etc.) dans une approche de convergence OT/IT (Informatique Industrielle & Informatique de Gestion).
Des cas d’utilisation concrets pour convaincre :
Deloitte conçoit des uses cases métier à forte valeur ajoutée autour de ces nouvelles technologies afin de répondre à des usages métiers précis, avec « Deloitte Reimagine Platform Roadmap ».
Ainsi, on peut imaginer une gestion de la chaîne du froid alimentaire évitant les ruptures, qui s’avèrent très onéreuses. Grâce à l’IoT, il est possible de suivre en temps réel la température constatée dans le camion et au niveau des palettes afin de réagir en cas d’incident. Ou mieux encore de les anticiper.
L’entreprise peut déployer une maintenance prédictive en s’appuyant sur les statistiques de toutes les interventions réalisées pendant la vie d’un équipement (historique de maintenance) corrélées en temps réel avec les données actuelles émises par les capteurs de la machine. L’IoT et les algorithmes prédictifs (épaulés par du Machine Learning) permettent de réaliser des calculs de probabilité sur les pannes et envoyer ces informations au logiciel de maintenance qui pourra les utiliser, par exemple pour alerter les techniciens concernés.
Afin de favoriser les évolutions vers l’Industrie du Futur et de convaincre par la preuve les décideurs les plus hésitants, chaque cas d’utilisation doit illustrer une réelle valeur ajoutée apportée aux métiers de l’entreprise.
