Même en utilisant les technologies les plus appropriées, impossible d’optimiser la chaîne de production sans travailler en parallèle sur la chaîne d’approvisionnement. Cette dernière profite elle aussi des nouvelles technologies et des possibilités de collecter et d’analyser les données afin de fluidifier le transport et la logistique à toutes les étapes.
Planification dynamique de la supply chain à l’échelle de tout l’écosystème
Une planification industrielle et commerciale (S&OP) efficace se doit de réunir les idées de différents intervenants : le directeur commercial qui souhaite vendre beaucoup, le directeur marketing qui réclame une forte innovation dans les produits, le directeur de la logistique qui souhaite coordonner au mieux l’ensemble des équipes internes et externes, et le directeur financier qui veille aux dépenses et à la rentabilité de l’exercice. Ces quatre profils devront absolument rester alignés sur la même stratégie et le même plan pour que l’entreprise soit efficace.
D’où la nécessité pour chacun d’obtenir des tableaux de bord dynamiques concernant son activité, mais surtout de corréler celle-ci à toutes les données concernant non seulement les autres activités, mais aussi la planification stratégique de l’entreprise.
Pour réussir le lancement d’un produit, mieux vaut bien appréhender la perception de la demande (Demand Sensing) et pressentir la tendance afin de réagir de façon appropriée.
Des solutions d’analyse de données historiques ou d’études de marché devront être corrélées avec les informations collectées sur les réseaux sociaux afin d’en extraire les attentes et les besoins des clients. Ici, le Big Data s’avérera très efficace ainsi que des algorithmes d’analyse de texte, d’analyse des sentiments et des expressions, etc.
Cette perception de la demande devra être traduite pour s’inscrire dans le plan stratégique de l’entreprise, et en fonction des besoins et des possibilités des directions concernées. Un écart conséquent pourrait engendrer des produits inadaptés, des sur-stocks, etc. Attention, une veille en continu s’impose et nécessite des informations en temps réel.
Une fois le marché appréhendé, vient l’étape de la planification de la fabrication et de la livraison en fonction de la demande.
Il est alors question de Demand Driven Material Requirements Planning (DDMRP ou planification des besoins en composants pilotée par la demande) visant à rendre l’entreprise suffisamment flexible pour répondre à la demande réelle du marché. Idéalement, les opérations peuvent s’adapter de façon continue aux évolutions des divers événements de la chaîne d’approvisionnement.
La planification mise en place doit permettre à chacun de s’adapter au plus vite en cas de délais inattendus par rapport à une éventuelle évolution du marché, d’évolution du carnet de commandes, de variabilité interne ou externe de différents éléments ou intervenants, de points de levier, etc.
Des tableaux de bord en temps réel, disponibles à chaque point physique de la Supply Chain, s’avèrent donc indispensables. Ainsi que l’utilisation d’outils à même de corréler toutes ces informations pour les rendre lisibles et favoriser l’agilité des processus.
Une solution efficace d’allocation des commandes et de remise des délais (Order Promising) doit annoncer clairement à quel moment un client pourra être livré, et permettre d’organiser l’approvisionnement pour que les délais soient respectés. Une agilité aujourd’hui favorisée par la possibilité de corréler de gros volumes de données, au niveau global de l’entreprise et de son écosystème, en toute sécurité.
Une fabrication plus fluide et prévisible
Les Véhicules à Guidage Automatique ou AVG (Automatic Guided Vehicles) offrent à l’organisation de la logistique interne (Intra logistics) la possibilité d’organiser mieux encore les flux de composants entre les magasins et les usines. Et cela vaut aussi bien pour la planification de la fabrication, que pour le transfert vers les expéditions. Ces véhicules connectés deviennent de véritables exécutants de la planification décidée en amont, et tout peut être optimisé – les flux, les stocks, les transferts… Et pour améliorer encore les processus, les informations sur ces AVG eux-mêmes peuvent être analysées, comparées, etc.
Une fois la fabrication réalisée, les diverses informations sur la consommation de pièces et de composants et la fabrication permettent de déclencher la suite des processus comme, la remise à niveau des stocks, le réalignement par rapport aux rebuts et pièces défectueuses etc.
Désormais, toutes ces données font partie d’un tout qui agrège les informations et les analysent en temps réel. L’usine agile repose justement sur la mise en commun de ces informations pour tous les processus, en lien direct avec la planification stratégique.
La livraison retrouve la vue
La gestion des entrepôts tire pleinement profit des nouvelles technologies. En effet, le suivi des produits via un progiciel ayant connaissance de toutes les informations depuis la conception et jusqu’à sa destination facilite la gestion de l’entreposage.
Que ce dernier s’effectue au niveau régional, national ou international, l’optimisation des transferts en fonction de la localisation des produits (sur palettes connectées), des camions ou des wagons, favorise l’organisation pour l’enlèvement des pièces ou des produits afin de préparer les commandes.
Lorsque tous les systèmes de gestion sont interconnectés, le responsable peut même connaître en temps réel l’occupation des locaux, la disponibilité des employés (actuels et à venir), et confirmer ou modifier la destination intermédiaire optimale avant livraison.
Aujourd’hui, la quasi-totalité des moyens de transport (camions, wagons, containers, bateau, etc.) dispose de capteurs connectés envoyant des informations sur la capacité disponible, la géolocalisation, la température… Grâce à ces données, la gestion du transport devient donc plus intelligente. Par ailleurs, la corrélation entre différentes sources de données permet d’optimiser les tournées de livraison : météo, état des routes, état du trafic, informations sur les vols aériens, manifestations et événements publics… enfin, grâce aux technologies comme le GPS ou les palettes connectées, il est possible de suivre en temps réel non seulement la position des produits, mais également leur environnement (température, humidité, etc.).
Outre les obligations réglementaires incontournables, le suivi et la traçabilité globale apportent une vision complète sur toute la chaîne d’approvisionnement. La combinaison de multiples technologies de communication automatisée de données (RFID, NFC, IoT, GPS, WiFi, Bluetooth, NFC, tracking vidéo, etc.) autorise la collecte et l’analyse en temps réel de ces grands volumes d’informations (Big Data, analytique, algorithmes). Et ces données sont de natures multiples et variées. Par exemple, il devient possible de vérifier le respect de la chaîne du froid sur l’intégralité du parcours d’une marchandise grâce à des capteurs installés par exemple sur les palettes.
Véritable tableau de bord global de l’entreprise, la tour de contrôle de la chaîne d’approvisionnement (supply chain control tower) apporte l’un des éléments clés de l’usine agile du futur : la visibilité. En rassemblant et en corrélant toutes les informations stratégiques, de planification et opérationnelles, la Control Tower permet de répondre aux enjeux majeurs de vitesse, d’adaptabilité et de proactivité à toutes les étapes de la chaîne de production. Cette supervision en temps réel de l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement dresse des graphiques synthétiques, dans lesquels les intéressés peuvent cliquer pour obtenir un niveau de détail de plus en plus fin jusqu’à la donnée de base. Une solution indispensable pour obtenir la fameuse vision à 360°, avec la possibilité de zoomer sur l’un des aspects pour trouver une piste d’explication ou d’argumentation.
Disposer de multiples informations corrélées et analysées en temps réel est certes un atout. Encore faut-il accéder également à des tableaux de bord pouvant synthétiser ces données et mettre en exergue les informations les plus importantes.
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