La transformation vers l’Industrie 4.0 doit réunir direction générale, direction des opérations, et DSI pour favoriser la convergence IT-OT de l’atelier jusqu’à la stratégie globale de ce projet d’entreprise.
Spécialisée dans le fonctionnement de l’atelier (shop-floor-operation) et l’atelier connecté (connected shop-floor), GFI informatique accompagne les industriels afin de bâtir une fondation informatique robuste et agile pour cet environnement.
Dans un premier temps, il est indispensable de rapprocher le monde des opérations industrielles du monde de la gestion informatique (convergence IT/OT). Il ne s’agit pas de concevoir un projet pour un site, mais bien de s’inscrire dans une démarche à l’échelle de l’entreprise.
Que devient la communication dans ce monde de machines ?
Les usines sont déjà dotées, pour une grande majorité d’entre elles, d’un fort taux d’équipement en machine, et y ont parfois intégré des innovations dans le cadre de leur programme d’amélioration continue. Toutefois, toutes ces installations existantes ne communiquent pas forcément entre elles. Dans ces conditions, comment tenir une promesse d’agilité si toutes ces parties ne sont pas connectées ?
Il faut résoudre plusieurs problèmes. Tout d’abord, les systèmes des équipements sont spécifiques à chaque fabricant. De plus, l’informatique de gestion n’est pas connectée à l’informatique opérationnelle (IT/OT). Enfin, lorsqu’une initiative IT/OT est menée, elle l’est souvent dans un cadre isolé.
Lorsqu’on examine ce qui s’est passé dans le secteur automobile, des équipementiers comme Faurecia ont travaillé à la normalisation de leurs usines en standardisant les produits et la qualité, via des normes et un langage commun. Pour y parvenir, ils ont déployé des usines similaires interconnectées, dialoguant à travers SAP qui constitue un système de gestion et de collaboration uniforme et communicant.
Une incontournable convergence avec l’informatique
L’industrie investit aujourd’hui fortement dans l’informatique, qu’elle considère comme un levier de productivité et d’efficacité. Tandis que la vague des ERP est aujourd’hui arrivée à maturité, les DSI doivent se rapprocher des opérations jusqu’aux ateliers afin de porter des projets globaux d’entreprise IT/OT. Au passage, il s’agit d’assurer un maximum de connexions entre les fonctions et les processus communs, afin de favoriser l’interconnexion des systèmes pour un pilotage global des activités.
L’adaptation inévitable de l’atelier passe par la mise en place d’un système d’exécution des processus industriels (ou MES pour Manufacturing Execution System). Ce progiciel permettra de normaliser les processus, de contrôler les données, et de maîtriser les transactions et les échanges entre les systèmes, les usines, les partenaires… dans le cadre de l’atelier connecté ou Connected Shop-floor.
La gouvernance de ce type de projet nécessite un comité qui regroupe les directions générales, des opérations – incluant par exemple la qualité, et informatique, afin d’étudier, ensemble, les différents métiers et produits de l’entreprise. Cela permet de déterminer les besoins des opérateurs dans leur contexte opérationnel de production. Par exemple, l’industrie emploie de nombreux intérimaires qu’il faut former et assister. Une application utilisant la Réalité Augmentée peut favoriser la montée en compétences directement sur les machines concernées. Par ailleurs, la reconnaissance vidéo peut aider à interpréter différentes situations pour détecter d’éventuels problèmes de qualité en sortie de chaîne, par exemple. De bonnes idées reposant sur les nouvelles technologies qui se multiplient chaque jour.
Les données : nouveau pétrole de l’industrie.
Pour une transformation digitale réussie, les données utilisées doivent être de qualité et cohérentes, qu’il s’agisse d’informations provenant de la R&D, des méthodes, de la planification centrale ou de l’atelier. Ainsi, les informations collectées provenant des équipements pourront être traitées afin de favoriser les décisions et d’anticiper la gestion dans la chaîne de production.
Le changement majeur de ces évolutions consiste à faire dialoguer des mondes qui traditionnellement agissent indépendamment : la direction générale, la direction informatique, la direction des opérations. Ces mondes doivent apprendre à se connaître afin que chacun puisse répondre à ces enjeux, monter en cadence, améliorer la production, et aligner les métiers sur la stratégie d’entreprise.
Ainsi, un chef d’équipe consacre 20 % de son temps à rechercher l’information pour élaborer son tableau de bord, assurer un suivi, évaluer la qualité, déclarer les rejets et les rebuts, calculer le taux de pannes… Avec une collecte des données automatisée, non seulement l’élaboration de ce tableau de bord est réalisée en temps réel (donc immédiatement disponible), mais aussi sans perte de temps pour retrouver l’information. Une perte de temps qui n’apporte aucune valeur ajoutée. Alors, ce manager pourra consacrer plus de temps à animer et optimiser ses tâches, à mettre en place des points d’amélioration, ou mener des actions prédictives pour anticiper la production et les risques éventuels. Bref, des tâches à réelle valeur ajoutée.
Mieux encore, les processus d’entreprise pilotés par les données (data driven) s’adaptent automatiquement selon l’environnement et ses modifications.
Lever les freins au bénéfice de tous
Les principales difficultés freinant cette transformation digitale sont liées au fait qu’il y a plusieurs parties prenantes avec des approches différentes, au manque de conviction qu’il puisse y avoir un système transverse, au financement du système, et à la difficulté de calculer un retour sur investissement (ROI).
Quelques initiatives, même isolées, s’inspirant de l’Industrie 4.0 sur des cas d’usage simples peuvent suffire à démontrer le retour sur investissement et la pertinence de la transformation. Si le ROI n’est pas immédiat, la direction générale doit impulser l’élan et trouver les moyens de valoriser la solution avec un accompagnement adapté.
La numérisation de l’atelier sera pilotée par des points de valeur définis en amont du projet, qui serviront de boussole pour les décisions pendant le projet et au-delà.
Dans le secteur automobile, un industriel en a fait l’expérimentation sur des lignes différentes de la production avec ou sans MES. La mesure des écarts a prouvé la réelle valeur de la transformation, et chacun des intervenants a pu s’y retrouver : l’informatique a pu intégrer la partie OT, les opérations ont validé l’efficacité des processus, et les méthodes ont profité automatiquement de plus de données en temps réel et d’une meilleure qualité.
SAP au cœur du mouvement
GFI informatique accompagne les entreprises avec SAP, car ses solutions dédiées « Supply Chain & Manufacturing », couplées à son système d’Innovation SAP Leonardo, favorisent l’émergence des technologies de l’Industrie 4.0 au cœur du système d’information. D’autant plus que son ERP reste le leader mondial, et plus particulièrement dans l’Industrie. Et si le déploiement de ses technologies ne réduit pas forcément le coût de fabrication d’une pièce, l’atelier devient à coup sûr beaucoup plus agile. Ce qui favorise la conception de lots de fabrication réduits, avec une réponse aux clients en quelques heures par exemple contre plusieurs semaines auparavant. Cette évolution illustre clairement la valeur globale de ce type de projet, répondant simultanément à plusieurs axes stratégiques.
GFI informatique aide les entreprises à dégager de la valeur ajoutée pour tous, mesurable en points de valeur, et pas uniquement avec une vision P&L (Profit and Loss ou Pertes et Profits).
