La production connectée n’est qu’une étape dans la transformation numérique des entreprises

Il y a 2 à 3 ans, seuls les grands groupes au meilleur niveau d’excellence opérationnelle s’intéressaient au concept d’Industrie 4.0. Aujourd’hui ce sont toutes les tailles d’entreprises et tous les secteurs qui sont demandeurs.

L’agroalimentaire, les biens de consommation ou la logistique y viennent, poussés notamment par l’idée de pouvoir proposer une nouvelle expérience client avec des produits hyper-personnalisés et aussi livrés très rapidement. On peut parler ici d’une expérience client totale, avec une chaine logistique étendue qui devient un élément clé différenciant et de moins en moins un seul levier d’efficience opérationnelle. Autre moteur, la perspective d’obtenir des gains de productivité à deux chiffres (des grands cabinets de consulting évoquent les gains de productivité de 15-30 %), qui crée une rupture de paradigme avec les gains d’amélioration continue de 1-2 % que nous connaissons habituellement dans l’industrie.

Toutes les ETI réfléchissent à leur feuille de route et initient des projets. Entraînées par cet exemple et des initiatives telles que la French Fab, les PMI sont elles aussi très demandeuses. Leurs dirigeants sont pour leur grande majorité convaincus que le digital est un des meilleurs leviers de différenciation et de croissance.

La principale question qui se pose maintenant est donc « par où commencer ». Beaucoup d’entreprises ressentent le besoin d’être accompagnées dans la définition de leur feuille de route, soit parce qu’elles manquent de ressources en interne, soit parce qu’elles n’arrivent pas à recruter les bonnes compétences. Le conseil que je leur donne est de ne pas chercher à pousser la technologie pour la technologie. Il faut partir d’une stratégie business, poser un diagnostic et définir les premiers cas d’emploi autour des enjeux les plus importants en termes de ROI … et même de ROE : retour sur engagement des employés, considérant que les Hommes restent au cœur de la transformation digitale des entreprises. Et surtout ne pas se focaliser sur un point d’arrivée : la cible est mouvante dans le monde digital mais la création d’une culture digitale est par contre essentielle ! Je leur conseille également de favoriser la communication entre les automaticiens et les DSI. Pour le vivre au quotidien, c’est lorsque l’OT et l’IT se mettent à échanger que naissent les premiers projets.

Je crois aussi que les dirigeants doivent regarder au-delà du « Connected Manufacturing » et penser « entreprise digitale ». Le digital est un booster pour l’innovation et l’évolution des business models : c’est un bon moyen pour l’industrie française de valoriser sa créativité.

Ceci étant, il est vrai que la production connectée est souvent la première étape de la transformation digitale. Et là encore, l’idée n’est pas de connecter pour connecter, mais de développer de nouveaux outils qui vont permettre aux opérateurs d’être des acteurs proactifs de la performance de leurs lignes. Le « visual management » ne suffit plus, il faut faire parler les machines et actualiser les tableaux de bord en temps réel, pousser les bonnes informations au bon moment et déclencher in fine des actions dans les systèmes de gestion type ERP. C’est un des rôles de la nouvelle génération de Manufacturing Execution System (MES).

Le MES est un bon exemple d’outil au service de l’humain et de la transformation culturelle des entreprises. Il permet de revaloriser le métier d’opérateur et répond ainsi à un enjeu tant industriel que sociétal. Cette revalorisation est en effet un excellent moyen d’attirer les millenials, de féminiser l’industrie, de recréer de l’engagement au sein des entreprises.

Manufacturing Execution System (MES) : logiciel intermédiaire entre la conduite machine et l’ERP