Comment le numérique transforme la production de médicaments

 

A l’occasion de l’exposition « L’usine extraordinaire » au Grand Palais, SAP a réalisé un « serious game » illustrant la transformation de certains métiers clés de l’industrie grâce aux outils digitaux. Monté en partenariat avec Sanofi ce projet met en lumière les nouvelles capacités de pilotage de l’usine intelligente.

La fabrication de médicaments fait partie des processus stratégiques pour l’industrie pharmaceutique. La moindre anomalie peut rapidement avoir un impact sur toute la chaîne logistique côté client, et assurer la disponibilité des médicaments du patient est une mission vitale pour un industriel comme Sanofi. Grâce aux outils pour l’usine intelligente de SAP, les différents intervenants de cette chaîne sont en mesure de prévenir les dérives. Le « serious game » immersif imaginé par SAP et Sanofi à l’occasion de l’exposition « L’usine extraordinaire » met justement en lumière cette sécurisation de la production de médicaments, à travers l’évolution de quatre métiers clefs :

  • Le directeur de la production mondiale
  • Le directeur d’usine
  • Le responsable de la maintenance
  • L’opérateur de maintenance

Le jeu immersif commence dans le bureau du directeur de la production du groupe. Celui-ci a la responsabilité de l’ensemble des sites industriels. Il supervise la production au niveau mondial. Depuis son poste, il suit en temps réel les indicateurs de performance clés de l’ensemble de la production. Les solutions SAP Cloud for Manufacturing telles que SAP Digital Manufacturing Insights combinée avec le moteur de SAP Machine Learning de la plateforme SAP Leonardo lui permettent d’anticiper rapidement d’éventuels problèmes. Justement, un indicateur montre un risque potentiel : le directeur de la production interroge alors sa suite intelligente SAP grâce à l’assistant conversationnel SAP Co-Pilot, doté de capacités de reconnaissance vocale. Il lui suffit de poser quelques questions pour découvrir qu’une anomalie sur un site est à l’origine de l’alerte.

Des jumeaux numériques de chaque équipement

Il passe ensuite le relais au directeur de l’usine concernée. Celui-ci a besoin de suivre au quotidien sa production. Dans ce but, il dispose de jumeaux numériques, des représentations en 3D de chacun de ses équipements, construites grâce à SAP 3D Visual Enterprise sur base des fichiers 3D natifs fournis ici par Ulhmann (fabricant d’unités de conditionnement pour l’industrie pharmaceutique). Ces doubles virtuels affichent en temps réel l’état de santé des différentes machines mais également le calcul de leur score de Santé Prédictif via l’usage des solutions SAP MII (SAP Manufacturing Integration & Intelligence) et SAP PdMS (SAP predictive Maintenance et Services). Ils utilisent pour cela les données collectées par des capteurs numériques et intelligents implantés sur les équipements. Depuis son tableau de bord, le directeur d’usine remarque que l’une des machines de conditionnement de gélules (blistering) ne fonctionne pas comme prévu. Son Taux de Rendement Synthétique (TRS), un indicateur combinant disponibilité, performance et qualité, diminue en effet au fil du temps. Ce qui se traduit par un ralentissement de la production.

C’est alors au responsable de la maintenance d’intervenir. Ce dernier se connecte à un outil de maintenance prédictive (SAP PdMS), qui embarque des technologies d’Intelligence Artificielle. Cet outil va l’aider à comprendre pourquoi le TRS de cette machine se dégrade. « Auparavant, les responsables pouvaient effectuer un suivi unitaire et analogique de quelques paramètres via des outils SPC (Statistical Process Control) traditionnels, mais aujourd’hui des capabilités de SPC4.0 calculés et multi-paramètres sont offertes », explique Philippe Geoffroy, directeur Industrie 4.0 chez SAP. Les outils numériques peuvent quant à eux corréler des centaines de paramètres différents. Sachant qu’une machine de blistering peut avoir plusieurs centaines de capteurs, l’intérêt des solutions prédictives est facile à percevoir. » Par ailleurs, ces outils s’améliorent avec le temps, grâce aux fonctionnalités de Machine Learning.

Accès direct à l’expertise du constructeur

Une fois le diagnostic posé, le responsable de la maintenance peut faire appel à un second outil pour l’aider dans sa mission. A travers SAP Asset Intelligence Network, il accède à un référentiel de connaissances alimenté par le constructeur des équipements. Sur cette plateforme, le fabricant propose des applications pour monitorer la santé de ses machines. « Pour les équipementiers de l’industrie, c’est une façon de monétiser leurs données liées à l’intelligence spécifique à chaque équipement qu’ils fournissent », pointe au passage Philippe Geoffroy. Cette plateforme collaborative  permet à l’industriel utilisateur de l’équipement de consulter les recommandations du constructeur pour valider le diagnostic. Si le problème est répertorié, il pourra également y trouver les instructions de maintenance nécessaires pour effectuer la réparation.

Enfin, c’est au tour de l’opérateur de maintenance d’entrer en scène. Fini le papier : équipé d’une tablette sur laquelle fonctionnent les solutions de maintenance mobiles de SAP tel que SAP Asset Manager (co-développement Apple / SAP) ou SAP Work Manager, l’opérateur reçoit l’ordre de maintenance directement sur son terminal. « Avec la mécatronique et les équipements de plus en plus sophistiqués, le technicien doit être assisté », souligne Philippe Geoffroy. Pour cela, deux options : il peut accéder aux instructions de maintenance depuis sa tablette, où celles-ci seront présentées à l’aide de schémas et instructions en 3D. Ou utiliser un casque de réalité augmentée : il verra alors les indications s’afficher directement en surimpression de l’équipement concerné. Grâce à ces outils, le technicien gagne en polyvalence, ce qui lui permet d’étendre ses responsabilités. Il peut désormais gérer la maintenance de tout un îlot, voire d’une chaîne de production entière.

Des gains sur la formation et la sécurité

Pour Caroline Guesdon, responsable de la maintenance chez Sanofi, « les outils numériques permettent de valoriser le métier des techniciens. Ceux-ci modifient leur façon de travailler. Ils utilisent un peu moins le tournevis et les clefs, et préparent leur intervention en amont, depuis leur tablette. Nous gagnons ainsi du temps sur les interventions. »

Pour cette dernière, les jumeaux numériques présentent également un intérêt en matière de formation. « Les personnes avec un profil autodidacte se forment beaucoup plus vite avec de tels outils. Au lieu d’envoyer un technicien suivre une formation pendant trois jours, grâce à la modélisation, il peut s’auto-former en deux heures. »

Enfin, cette nouvelle génération d’outils pour la GMAO (Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur) permet d’intégrer les normes HSE (Hygiène, Sécurité et Environnement), essentielles dans l’industrie pharmaceutique, directement sur les bons de travaux « Le technicien est prévenu à l’avance s’il intervient dans une zone nécessitant le port d’équipements spécifiques, comme un masque ou des lunettes de protection ».