Automatiser est un des grands enjeux de l’Industrie 4.0. Cette automatisation doit toutefois impérativement être transverse et s’accompagner d’une bascule d’un modèle transactionnel vers un modèle piloté par la donnée.
L’Industrie 4.0, c’est la 4e révolution industrielle. Les entreprises en attendent des améliorations radicales de la productivité ou de l’innovation et, dans le meilleur des cas, les deux, afin de répondre à l’optimisation des coûts et à l’hyperpersonnalisation des produits attendues par leurs clients.
Jusqu’à maintenant le focus a été mis sur l’automatisation des équipements (robots, cobots…). Ce que nous voyons plus rarement dans l’industrie, c’est un changement des processus. Les industriels doivent mettre à profit les données, apprendre à les utiliser pour transformer leurs processus transactionnels en processus métiers de bout en bout pilotés par la donnée. Cela leur permettra d’innover et de transformer leur business model, processus et technologies.
L’automatisation peut aller extrêmement loin. L’usine SEW Usocome de Brumath est ainsi capable d’assembler des solutions d’entrainement (moteurs, motoréducteurs, etc.) selon 2 millions de combinaisons différentes… et de les livrer en 48 heures.
Transformer les processus de façon transverse
Pour répondre à ces enjeux, tous les flux de l’usine ont été automatisés. Y compris matériels. Ainsi, les entrées et sorties de stock se font via une solution de magasin automatisé. Le transfert des pièces entre le stock, l’assemblage, l’emballage et les expéditions est pris en charge par des véhicules à guidage automatique. Le poste d’assemblage lui-même a été optimisé et automatisé au maximum. Et, bien entendu, les machines sont adaptées à une production à l’unité et non plus à une production par lots.
Toutefois, cette automatisation ne peut fonctionner qui si les partenaires adaptent eux aussi leurs processus. Les fournisseurs doivent être flexibles et réactifs pour pouvoir répondre à l’hyperpersonnalisation de la production et à un plan de production susceptible de changer en quasi temps réel. Et les services de livraison doivent se montrer efficaces, pour respecter des délais très courts.
L’usine 4.0 doit donc également retravailler ses processus en amont et en aval de la production. Il faut revoir les processus dans et hors de l’usine. C’est toute la supply chain qui doit s’adapter en live aux changements, en s’appuyant sur la donnée. Ce que certains appellent une « touchless supply chain ».
De la nécessité de repenser l’usine
Le cas de Harley-Davidson est lui aussi intéressant. La personnalisation fait partie de l’ADN du constructeur. Les motos étaient jusqu’alors assemblées par modèle dans l’un des 41 bâtiments du campus du constructeur. Les concessionnaires étaient ensuite chargés de personnaliser les motos selon les désirs du client.
En 2009, Harley-Davidson a revu entièrement son modèle. Il a été décidé de construire directement des motos personnalisées. Le nouveau campus ne comprend plus que deux bâtiments, dont un dédié à la production, capable de créer n’importe quel véhicule suivant 17.000 configurations différentes.
Pour obtenir la flexibilité nécessaire, le constructeur s’appuie sur une circulation et une exploitation massive de la data, au travers d’un Global Manufacturing Enterprise Resource Planning, gérant les processus métiers de bout en bout. Il intègre : l’ERP ; la continuité numérique de la supply chain, couvrant les différents horizons, de la planification au film de production ; la continuité numérique des produits, comprenant conception, méthodes et production.
De l’aveu même du constructeur, ce déploiement massif de technologies SAP est probablement un des plus complexes jamais réalisé dans l’industrie. Mais les résultats sont là : une planification de la production qui est passée de 15-20 jours à seulement 6 heures, avec un pilotage et une surveillance en temps réel.
