Sieben Quadratkilometer umfasst das Werksgelände der BASF am Standort Ludwigshafen, mit seinen rund 2.000 Gebäuden der größte zusammenhängende Chemieindustriekomplex der Welt. Wenn in einem der hier angesiedelten Betriebe eine Störung auftritt, ist schnelles Handeln gefragt. Denn wann immer die Abläufe in den zum Teil rund um die Uhr produzierenden Chemieanlagen längere Zeit unterbrochen werden, kostet das die Betreiber schnell viel Geld.
Gleiches gilt für Unterbrechungen durch die regelmäßigen Wartungsarbeiten an den Destillationskolonnen, Kesseln und sonstigen Einrichtungen. “Um den Stillstand so gering wie möglich zu halten, liefern wir Ersatzteile bei Eilaufträgen innerhalb von zwei Stunden und bei planmäßigen Arbeiten innerhalb von 24 Stunden aus”, berichtet Walter Schleder, Leiter des Projekts Lager- und Verteilzentrum bei der BASF AG.

Rasche Verfügbarkeit von Ersatzteilen

Aus diesem Grund hat das Chemieunternehmen die verschiedenen Logistikeinrichtungen für technische Güter zur Versorgung seines Hauptstandortes Ludwigshafen konsolidiert und wenige Kilometer entfernt im rheinland-pfälzischen Frankenthal zu einem neuen Lager- und Verteilzentrum zusammengefasst. Im dortigen Regallager werden auf einer Fläche von 17.000 Quadratmetern – das entspricht dreieinhalb Fußballfeldern – Komponenten für Maschinen und Anlagen bis hin zu Kleinteilen wie Schrauben und Dichtungen gelagert. Im Auftrag der BASF AG betreibt die Würfel Spedition GmbH mit rund 40 Mitarbeitern das Lager und sorgt für Umschlag und Transport der Waren.
In die Infrastruktur des neuen Lager- und Verteilzentrums hat die BASF rund 2,5 Millionen Euro investiert. Künftig werden von dort pro Jahr rund 320.000 Artikel für die Betriebe am Verbundstandort Ludwigshafen ausgeliefert. Alle Waren durchlaufen dabei eine Qualitätsprüfung, für die zehn BASF-Mitarbeiter verantwortlich sind. Erst nach der Prüfung werden die Waren in den acht Meter hohen Regalen mit bis zu 19 Ebenen verstaut. Ein Bereitschaftsdienst gewährleistet selbst nachts und an den Wochenenden, dass ein Besteller im Werk die benötigten Materialien innerhalb von zwei Stunden erhält.

IT-gestützte Steuerung der Lagerplatzbelegung

Dass alle Informationen über die Güter vom Wareneingang, der Qualitätsprüfung, der Lagerung bis zum Warenausgang in einem integrierten Informationssystem vorgehalten werden, gewährleistet die BASF IT Services. Die BASF-Tochter hat die bestehenden SAP-Anwendungen für die Lagerverwaltung erweitert, sie an die speziellen Bedürfnisse des Auftraggebers angepasst und die notwendige Infrastruktur geschaffen – außerdem übernimmt sie den Betrieb und die Betreuung.
Sämtliche Daten rund um Besteller, Ware und Transport werden in der bestehenden SAP-Lösung zusammengefasst und miteinander abgeglichen. Basis der integrierten Lösung ist die Materialwirtschaft aus SAP R/3. Für die Lagerbewirtschaftung wurde als Teil der durchgängigen Logistik-Lösung das Warehouse Management des SAP Logistics Execution System (SAP LES) eingeführt. “Wir nutzten vorhandene Funktionalitäten im Warehouse Management, um die Lagerplatzbelegung gemäß den Anforderungen des Kunden über Kategorisierung und Regeln zu steuern”, erläutert Dr. Michael Schehl, Leiter der Einheit Finance, Asset Management and Global Reporting Solutions bei BASF IT Services.

Intelligente Organisation

Häufig gebrauchten Artikeln beispielsweise weist nun SAP LES automatisch einen nahe am Ausgang gelegenen Lagerplatz zu. Ist eine Lieferung verbucht, hinterlegen die Mitarbeiter des Lager- und Verteilzentrums alle notwendigen Informationen – etwa das Ergebnis der Qualitätsprüfung, den Lagerplatz und die Transportangaben – in der Lösung. Außerdem haben die Fachleute von BASF IT Services eine spezielle Schnittstelle zu einer Dispositionsanwendung der Würfel Spedition GmbH entwickelt. Zwischen SAP R/3 und dieser externen Anwendung werden nun nahtlos alle notwendigen Daten ausgetauscht, um die Transporte optimal zu steuern.
“Das funktioniert in beide Richtungen”, so Schehl. “Praktisch alle Anwender der SAP-Lösung können sofort den aktuellen Status der einzelnen Auslieferungsstände einsehen”. Bestellt heute ein Produktionsbetrieb auf dem BASF-Werksgelände bestimmte Waren, liefern die Hersteller diese zentral nach Frankenthal. Dort werden die verschiedenen Artikel zur Auslieferung bereitgestellt und zum Endkunden ins Werk Ludwigshafen transportiert.
“Indem wir Wareneingang, Qualitätsprüfung, Kommissionierung und Auslieferung bündeln, haben wir im Vergleich zu den bisherigen dezentralen Lager- und Versandeinrichtungen auf dem Werksgelände weniger rollende Lkw – und damit weniger Verkehrsaufkommen und Kosten”, resümiert Schleder.
Das neue Lager- und Verteilzentrum für technische Güter ist nicht die einzige Logistikeinrichtung des Chemieunternehmens am Standort Ludwigshafen, die mit Hilfe der BASF IT Services und SAP-Software modernisiert wurde. Auch in dem 2003 eingeweihten Distributionslager für verpackte Chemikalien – mit 126.000 Palettenplätzen die größte derartige Einrichtung in Europa – kommt das Know-how der beiden Partner sowie weiterer Unternehmen zum Tragen.

Bestellung und Belieferung an einem Tag

Große Mengen verpackter Chemikalien aus dem gesamten Ludwigshafener Werk werden in dem Distributionszentrum zusammengeführt und mit einem einzigen Transport zugestellt. In der Versandhalle dienen so genannte Paletten-Hubs der Erfassung des Warenein- und –ausgangs. Ein Staplerleitsystem sorgt über mobile Datenterminals dafür, dass die Ware zur richtigen Zeit am richtigen Ort zum Versand bereitsteht. Die Ladestellensteuerung – eine Eigenentwicklung der BASF IT Services – organisiert die Fuhren der Lkw. Einige der projektspezifisch entwickelten Lösungen wurden in den Standard von SAP LES übernommen.
Obwohl 8.000 unterschiedliche Produkte und rund 40.000 Artikel aus über 200 Produktionsbetrieben im Distributionszentrum zusammenkommen, werden Bestellungen heute meist noch am gleichen Tag ausgeliefert. Das Zentrum ist Kernstück des Lagerverbunds am BASF-Standort Ludwigshafen und hat einen Durchsatz von fast einer Million Paletten pro Jahr.