Wie Bosch auf der IoT-Konferenz Bosch ConnectedWorld bekannt gab, arbeitet die SAP mit Bosch und anderen internationalen Partnern zusammen, um die technischen Standards des deutschen Gemeinschaftsprojekts „Plattform Industrie 4.0“ und der Organisation „Industrial Internet Consortium“ (IIC) zu kombinieren.
Durch die Kombination der beiden Ansätze können SAP-Anwendungen für das Internet der Dinge (IoT) an dezentrale intelligente Funktionen angebunden werden. Dadurch wird ein Datenaustausch zwischen IoT-Anwendungsservices und Geräten in der Netzwerkperipherie wie zum Beispiel Sensoren, möglich.
Standardisierung ermöglicht Kunden, SAP-Software in heterogenen Umgebungen einzuführen
Als führender Lösungsanbieter im Bereich Industrial Internet und Industrie 4.0 verlassen wir uns verstärkt auf Standards, um Sensoren, Maschinen, mobile Vermögenswerte und Gebäude in einer heterogenen Umgebung zu verbinden. Deshalb arbeiten wir mit verschiedenen Normungsorganisationen zusammen und mit Organisationen wie dem Industrial Internet Consortium (IIC), der Plattform Industrie 4.0, der OPC Foundation und dem World Wide Web Consortium (W3C).
Beispielsweise sind Integrationsstandards, die alle Architekturschichten des industriellen Internets durchdringen, notwendig, um Geräte, Plattformen und Geschäftsanwendungen auf effiziente Weise zu integrieren. Gleichzeitig müssen verschiedene Mitglieder des Partnernetzwerks bestimmte Interoperabilitätsstandards vereinbaren, um eine Interaktion zwischen unterschiedlichen Geräten zu ermöglichen und ein hohes Maß an Sicherheit und Vertrauen zu gewährleisten, das im Internet der Dinge von entscheidender Bedeutung ist.
Übungsfeld für IoT
Wir freuen uns, dass wir zu den Vorreitern der IoT-Technologie zählen. Gemeinsam mit Bosch arbeiten wir „auf einem Übungsfeld“, in einer kontrollierten Testumgebung oder Referenzimplementierung. Für die Arbeit in einer Experimentierumgebung ist eine starke Partnerschaft mit mehreren führenden Unternehmen erforderlich. Eine Firma allein kann die Tests nicht durchführen.
Die anderen Partner auf diesem Prüfstand sind das französische IT-Unternehmen Dassault Systèmes, und der indische IT-Dienstleister Tata Consultancy Services (TCS). TCS kümmert sich um die Datenakquirierung, während Bosch Energie-Komponenten beisteuert und kontinuierlich Daten aller Maschinen in der Anlage sammelt. Auf diese Weise werden Informationen zum Stromverbrauch in Echtzeit bereitgestellt. Die 3D-Experience-Plattform von Dassault wartet auf mit einer mehrdimensionalen Darstellung aller Maschinen und Funktionen im Werk. Die SAP stellt eine leistungsfähige Datenbankplattform zur Verfügung, mit der sich Vorhersageanalysen und Analysen großer Datenmengen durchführen lassen.
Und mit Standard-Software wie SAP Plan Connectivity und SAP Manufacturing Execution Suite lassen sich Fertigungsdaten integrieren und koordinieren. IoT-Anwendungen können voraussagen, was in der Produktion passieren wird und die Prozessabwicklung entsprechend anpassen. SAP Energy Monitoring & Analytics führt Daten aus verschiedenen Zählern zusammen und analysiert, was in der Anlage passiert. Mit diesen Informationen lässt sich der Energieverbrauch senken. Und mit der Kombination aus beidem können sowohl die gesamte Produktion als auch der Gesamtenergieverbrauch in der Fertigung optimiert werden. Versprochene Liefertermine können besser eingehalten werden und der geringere Energieverbrauch führt zu Kosteneinsparungen.
Weniger Stromkosten durch optimierte Produktionsplanung
Bei Bosch werden nun mehrere Anbindungslösungen kombiniert, um die Fertigung hydraulischer Ventile zu verwalten und effizienter zu gestalten. Auf diese Weise wird der Energieverbrauch zu den besonders teuren Spitzenzeiten verringert. Wenn im Bosch-Werk alle energieintensiven Maschinen gleichzeitig laufen, kann dies zu Spitzenzeiten zu einem sehr hohen Stromverbrauch führen. Der daraus resultierende Anstieg der Stromkosten treibt die Kosten für die Herstellung der hydraulischen Ventile in die Höhe.
Durch den Einsatz einer Software für die Verwaltung von Produktion und Energieverbrauch, kann der Energiebedarf optimiert und Spitzenlasten um bis zu zehn Prozent reduziert werden. Auf diese Weise sinken die Fertigungskosten, und die Wettbewerbsfähigkeit steigt, wobei gleichzeitig ein Beitrag zum Umweltschutz geleistet wird.
Das Projekt wird von der Idee bis zur vollständigen Umsetzung circa zwei Jahre dauern. Beide Unternehmen haben in der Zeit die Möglichkeit, potenzielle Probleme zu identifizieren und eine Menge Erfahrungen in einer kontrollierten Testumgebung zu sammeln.
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Dieser Beitrag erschien ursprünglich auf SAP Business Trends.
