Auf der Hannover Messe zeigte SAP, wie Industriebetriebe ihre Produktion durch intelligente Vernetzung revolutionieren können.
Ein Roboter, der als Tischtennis-Trainingspartner zur Seite steht, vollbewegliche Roboter-Greifarme, die einem Oktopus nachempfunden sind und gewaltige Maschinen für die Schwerindustrie: Auf der Hannover Messe demonstrierten Maschinenbau- und Industrieunternehmen ihr ganzes Können und überboten sich gegenseitig mit Ideen und Innovationen. Mit 6.500 Ausstellern aus der ganzen Welt ist die Hannover Messe die größte Industriemesse weltweit.
Ein gewaltiger Markt auch für die SAP, die mit mehreren Szenarien zeigte, wie sich konkrete Anwendungsfälle mit Internet-der-Dinge-Technologie und intelligenter Vernetzung umsetzen lassen und welche neuen Chancen sich dabei für Unternehmen ergeben. Die Digitalisierung der Industrie ist bereits in vollem Gange und SAP wird die Zukunft von Industrie 4.0 maßgeblich prägen. „Für SAP ist das ein Schlüsselthema, Manufacturing-Lösungen sind unsere Heimat und Industrie 4.0 ist die Digitalisierung von Manufacturing“, betont Tanja Rückert, Executive Vice President Products & Innovation.
Komplette Vernetzung mit SAP Leonardo
Der SAP-Messestand stand dabei ganz im Zeichen von SAP Leonardo. Mit den Produkten aus dem Leonardo- Portfolio lassen sich eine Vielzahl von Geschäfts- und Produktionsprozessen organisieren und steuern. Durch die Vernetzung der einzelnen Unternehmensbereiche und deren Daten mit der Leonardo Bridge lässt sich die volle Leistungsfähigkeit des Produktportfolios ausschöpfen. „Unsere Kunden profitieren davon, dass sie mit SAP Leonardo Losgröße 1 produzieren können und dabei gleichzeitig profitabel sind und Kundenerwartungen zu 100 Prozent treffen“, erklärt Daniel Holz, Geschäftsführer der SAP Deutschland.
Wie so eine vernetzte Produktion aussieht, zeigte die „Open Integrated Factory“, die in Zusammenarbeit mit verschiedenen Unternehmen realisiert wurde. Die ERP-Software arbeitet enger als je zuvor mit der Automatisierungstechnik zusammen. Dadurch lassen sich auch kleinste Losgrößen effizient umsetzen. Der Fertigungsauftrag wird zunächst klassisch im ERP-System eingegeben, darüber hinaus kennt die Software aber auch alle Details des zu produzierenden Auftrags, wie Farbe oder Aufdruck, und kommuniziert mit den involvierten Maschinen, wie Robotern und Druckern.
„Wir betrachten die Maschine als Dienstleister, der von uns orchestriert wird. Die SAP-Software sagt also, wann sich was bewegen soll“, erklärt Rüdiger Fritz, Director Product Management, SAP Plant Connectivity. Da SAP selbst kein Automatisierungsunternehmen ist, sei es wichtig, dass SAP anderen Technologiegrößen die Möglichkeit gäbe, daran mitzuarbeiten und ihr Wissen einzubringen. Im Falle der „Open Integrated Factory“ sind das elf Unternehmen – von bekannten Größen wie dem Roboterhersteller KUKA bis zu kleinen Start-Ups wie „ProGlove“, die Wearables für Handschuhe herstellen, zum Beispiel einen Barcodescanner, der per Fingerbewegung ausgelöst werden kann.
Mit IoT das Arbeitsumfeld untersuchen
Neben Orchestrierung der Maschinen kann die Software aber auch Arbeitern Anweisungen für weitere Produktionsschritte geben, sollte beispielsweise eine manuelle Nachbearbeitung einzelner Produkte notwendig sein. Das geschieht auch mithilfe von Augmented-Reality-Brillen, die Daten zum Arbeitsvorgang in das reale Blickfeld einblenden. Auf der Messe produziert die vernetzte Fabrik Schlüsselanhänger, die mit einem Sensor-Tag versehen sind und den die Besucher mit nach Hause nehmen können.
Der Sensor-Tag übermittelt die Daten seiner Sensoren an das Smartphone des Besitzers. Mithilfe der eigens von SAP entwickelten App „IoT Simulator“ lassen sich die Daten abrufen und in verschiedenen Szenarien, die sich auch selbst erstellen lassen, anwenden. So kann man anhand der Werte Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Lichteinfall beispielsweise jederzeit prüfen, ob am Arbeitsplatz gesunde Arbeitsbedingungen herrschen. Falls kritische Werte überschritten werden, schlägt die App Alarm und mögliche Lösungen vor.
Der digitale Zwilling hilft Ausfälle zu vermeiden
Ausfälle von Maschinen und Produktionsanlagen kosten viel Geld. Doch mit „Predictive Maintenance“ und dem digitalen Zwilling, der die echte Maschine eins zu eins abbildet, lassen sich solche Ausfallzeiten minimieren und der Bedarf an Ersatzteilen besser planen. Im „Digital-Service“-Szenario, das unter anderem von Mitsubishi mitentwickelt wurde, können die Messebesucher eine humanoide Roboterhand bestaunen. Per QR-Code können technische Daten des Roboterarms abgerufen werden.
Im Falle eines Defekts lässt sich automatisch der am besten geeignete Techniker bestimmen, der dann mit den entsprechenden Ersatzteilen anreisen kann. Das führt dazu, dass Servicetechniker weniger Ausrüstung mitführen müssen und die Stillstandzeiten durch fehlende Ersatzteile reduziert werden. Vor Ort kann der Techniker den Roboter mithilfe einer Augumented-Reality-App „röntgen“ , um das defekte Bauteil leichter zu identifizieren. Anleitungen zum Wechsel des Bauteils ermöglichen dem Servicepersonal außerdem auch, ungewohnte Reparaturen außerhalb der Routine schnell und fachgerecht durchzuführen. Die erhobenen Daten helfen den Konstrukteuren außerdem, die Produkte zielgerichtet zu optimieren und somit noch langlebiger zu machen.
Visionen für Industrie 5.0
Die Digitalisierung schreitet unaufhaltsam weiter voran und wird – auch wenn alle Maschinen vernetzt sind – keinen Halt einlegen. SAP hat bereits die Vision für die nächste Evolutionsstufe formuliert: „Für Industrie 5.0 stellen wir uns eine Fertigung vor, die sehr stark durch maschinelles Lernen geprägt ist“, erklärt Tanja Rückert. Die Koordination zwischen Menschen und Maschinen werde vermehrt automatisch stattfinden und die dazugewonnene dezentrale Intelligenz unsere menschliche Intelligenz ergänzen.
Weitere Informationen:
Erfahren Sie mehr über SAP Leonardo bei der Veranstaltung SAP Leonardo Live – IoT for Business in Frankfurt vom 11. bis 12. Juli.
Die App „IoT Simulator“ lässt sich im Appstore runterladen.
Wer sich näher über das Thema „Digital Manufacturing“ informieren möchte, hat dazu ab dem 2. Mai wieder die Möglichkeit: Denn da kommt die „Open Integrated Factory“ wieder nach Walldorf zurück und kann im Eingangsbereich des Gebäudes WDF21 besichtigt werden.
