Die zwei maßgeblichen Kriterien für die Effizienz einer Logistikkette sind Zeit und Bestand. Die Waren müssen die Logistikkette möglichst schnell durchlaufen, um rasch Geldzuflüsse zu generieren. Und je höher der Bestand im Lager, umso schneller können die Waren in liquide Mittel umgewandelt werden. Ihre Strategie, die Sie im Zuge der Planungsphase wählen, sollte sich deshalb an den Best Practices orientieren, die Sie zu nutzen gedenken.
Theoretisch stehen Bestand und Zeit in einem umgekehrt proportionalen Verhältnis zueinander. Je größer der Bestand im Lager wird, umso kürzer wird die Lieferzeit zum Kunden. Die Herausforderung besteht darin, eine stabile Lieferkette zu erhalten.
Die meisten Analysten legen ihr Augenmerk auf die Umschlagshäufigkeit, wenn sie die Unternehmen mit dem besten Lieferkettenmanagement ermitteln. So fließt bei der Studie Gartner Supply Chain Top 25 for 2019 die Umschlagshäufigkeit mit zehn Prozent Gewichtung in die Bewertung mit ein. Je höher die Lagerumschlagshäufigkeit, umso besser, denn eine höhere Umschlagshäufigkeit bedeutet, dass Sie Ihren Warenbestand schneller in liquide Mittel umwandeln können. Bedarfsgesteuerte Lieferketten zeichnen sich im Vergleich zu prognosegesteuerten Lieferketten durch eine höhere Lagerumschlagshäufigkeit aus. Dies ist einer der Gründe, weshalb ein Großteil der Unternehmen, die es in die Top 25 des Gartner Supply Chain Ranking geschafft haben, über bedarfsgesteuerte Lieferketten verfügen.
Best Practices für bedarfsgesteuerte Lieferketten
Hier einige der Best Practices, die Unternehmen in Betracht ziehen sollten, wenn sie ein starkes Distributionsnetz aufbauen wollen.
Cross-Docking
Beim Cross-Docking erfolgt ein zügiger Umschlag der Waren. Das bedeutet, wenn die Waren im Verteilzentrum ankommen, werden sie nicht eingelagert, sondern sofort weiter an die Kunden versendet – gegebenenfalls kommen wertschöpfende Arbeitsschritte hinzu. Ein Beispiel: Produkte aus einer Fertigungseinheit kommen im Verteilzentrum an und werden dort für die einzelnen Kunden verpackt (der wertschöpfende Schritt) und an ihren jeweiligen Bestimmungsort versandt.
So werden Aktivitäten, die nicht zum Kerngeschäft gehören, vom Produktionsbetrieb ins Verteilzentrum verlagert und es werden Lagerbestände vermieden. Außerdem spart diese Vorgehensweise Geld. Es müssen nicht mehr mehrere Lkws von der Produktionsstätte zu den verschiedenen Kunden fahren. Stattdessen transportiert ein Lkw die Waren sofort nach deren Herstellung zum Verteilzentrum. Teure Lagerhaltung wird dadurch verringert. Und da die Waren nicht im Verteilzentrum zwischengelagert werden, verkürzt sich die Lieferzeit zum Kunden. Die Cross-Docking-Entscheidung kann, je nach Situation, vor der Ankunft der Waren getroffen werden (geplantes Cross-Docking) oder bei der Ankunft der Lieferung (opportunistisches Cross-Docking).
Kitting
Beim Kitting werden mehrere Produkte als Set verpackt und versendet. So kann eine Firma, die Computer montiert, lagert und vertreibt, die Komponenten als Set lagern und versenden anstatt die Bauteile einzeln zu vertreiben. Einfach ausgedrückt, anstatt Speicherchips, Bildschirme und Festplatten separat zu lagern und zu versenden, erstellt das Unternehmen ein Set mit den Komponenten, die für den Zusammenbau des PCs erforderlich sind. So kann durch Kitting der Faktor Zeit positiv beeinflusst werden.
Die passende Distributionsstrategie in der Logistikkette finden
Segmentierung
Bei der Segmentierung verabschiedet man sich vom „one size fits all“-Ansatz. Die Produkte werden anhand verschiedener Merkmale wie Art der Kunden oder Haltbarkeit unterteilt und es wird jeweils eine passende Distributionsstrategie festgelegt. Segmentierung hilft, die Bestände zu optimieren, denn bei stark nachgefragten Artikeln sind höhere Lagerbestände notwendig als bei hochwertigen Nischenprodukten.
Layoutorientierte Lagerungssteuerung
Lager und Verteilzentren sollten so gestaltet sein, dass sowohl eine effiziente Lagerung als auch eine effiziente Bewegung möglich ist. Die Waren sollten die Lager und Verteilzentren so schnell wie möglich verlassen. Daher sollte die Lagerumgebung so gestaltet sein, dass ein schneller Abruf und ein effizienter Versand möglich sind.
Darüber hinaus gibt es noch weitere bewährte Maßnahmen, die beim Aufbau eines starken Distributionsnetzes in Betracht gezogen werden können. Cross-Docking, Kitting, Segmentierung und layoutorientierte Lagerungssteuerung sind die am weitesten verbreiteten Best Practices und stehen daher im Mittelpunkt dieses Artikels.
