Offen für neue Aufgaben

Feature | 8. August 2007 von admin 0

Maßgeschneiderte Schweißroboter sind die Spezialität der Carl Cloos Schweißtechnik GmbH. Als kompakte Roboterschweißzellen oder komplexe Fertigungslinien automatisieren sie den Produktionsprozess bei den Kunden in aller Welt. Das Familienunternehmen entwickelt und produziert sämtliche Komponenten einer Roboteranlage, die aus bis zu 6.000 Bauteilen besteht: Von der Steuerung über die Werkstückpositionierer und Sensorsysteme bis hin zu Stromquellen und Schweißbrennern. Die Maschinen und Verfahren sind dabei so unterschiedlich wie die Anforderungen der Kunden. Ein ausgefeiltes Baukastensystem sorgt dafür, dass die Produktentwicklung bei Cloos das Rad dennoch nicht ständig neu erfinden muss. Jede Roboteranlage wird im Rahmen eines gesonderten Projekts in den Werkshallen am Cloos-Stammsitz in Haiger montiert, etwa 200 solcher Automatisierungsprojekte verwaltet der Mittelständler parallel.

Lückenlose Kontrolle

Diese Arbeitsweise erfordert ein umfassendes und vor allem langfristiges Projektcontrolling. Es reicht vom ersten Kundenkontakt bis hin zur Wartung. Da die Roboteranlagen und Schweißmaschinen viele Jahrzehnte ihre Arbeit verrichten, müssen die relevanten Daten jedes einzelnen Projekts, beispielsweise die Stückliste, die ganze Zeit über verfügbar sein. Für diese Kernanforderungen hat Cloos einen umfassenden Ansatz für das Product Lifecycle Managements entwickelt, der dem Unternehmen zu einer durchgängigen Projektkontrolle über den gesamten Lebenszyklus einer Roboteranlage verhilft. Seit Ende 2006 unterstützt zudem SAP Product Lifecycle Management (SAP PLM) den Mittelständler bei dieser Aufgabe. So müssen bei der Angebotskalkulation nur die Sonderkomponenten kundenspezifisch kalkuliert werden, die überwiegende Anzahl der Positionen einer Roboteranlage ist jedoch Standard und wird daher vom System automatisch vorgegeben. Der Kalkulationsaufwand fällt damit entsprechend geringer aus. Direkt aus der Angebotskalkulation heraus wird zudem ohne Medienbruch automatisch das entsprechende Projektplanangebot angelegt. Es berücksichtigt bereits die voraussichtlichen Durchlaufzeiten.
Sobald der Kunde den Zuschlag erteilt, lässt sich das Projektplanangebot nahtlos in einen Auftrag überführen, noch ehe die Arbeitsvorbereitung das Projekt formal freigibt. Wesentlicher Bestandteil des PLM-Ansatzes bei Cloos sind zudem die so genannten „Auftragsnetze“, die Aufträge übersichtlich bündeln. Sie ergänzen damit die vertikale Sichtweise auf einzelne Projekte um eine horizontale Dimension von korrespondierenden Aufträgen. „Damit haben wir die Fertigungstransparenz massiv verbessert“, berichtet Ralf Pfeifer, Leiter IT und Organisation bei Cloos. Auf diese Weise lassen sich sämtliche laufenden Projekte lückenlos disponieren und überwachen. „Wir haben damit stets den Überblick, wo wir jeweils kosten- und zeitmäßig stehen“, betont Pfeifer.
Nach der Auslieferung einer Maschine erstellt die Lösung direkt aus dem Projekt automatisch eine Servicestruktur. Sie enthält sämtliche Positionen der Kundenauftragsstückliste, die während der Wartungsphase relevant sein können. Die Servicestruktur dient dem Hersteller als zentrale Informationsbasis für alle Garantiefälle sowie für Wartungs- und Reparaturarbeiten.

SAP-Partnerlösung stellt die Weichen . . .

Die Weichen für eine solche durchgängige Prozesskette stellte Cloos bereits im Jahr 2001 mit der Einführung der SAP-All-in-One-Partnerlösung All for Machine. Die Branchenanwendung aus dem Hause All for One löste damals die veraltete, heterogene IT-Landschaft rund um die Comet-Software von Siemens Nixdorf ab. All for Machine setzte sich gegenüber Angeboten von Infor, PSI Penta, Brain und ProAlpha durch. „Ein wesentliches Argument für die Lösung war das Projektsystem. Keine andere Software konnte unsere Prozesse derart durchgängig abbilden“, erinnert sich Pfeifer. Dass diese Entschätzung richtig war, unterstreicht das Votum externer Audits, wie sie Kunden, etwa große Automobilhersteller, bei Cloos durchführen: Die Durchgängigkeit der Kernprozesse bei Cloos wird dabei regelmäßig gelobt.
Das Unternehmen profitierte zudem von Anfang an von den weit reichenden branchentypischen Voreinstellungen von All for Machine, etwa zur besseren Planung und Disposition oder zur genaueren Feinsteuerung von Aufträgen. Derzeit arbeiten rund 180 Anwender mit der Lösung. Dem technischen Betrieb der Anwendung dient eine zweistufige Systemlandschaft bestehend aus einem Produktiv- sowie einem Entwicklungs- und Testsystem. Nach einem Releasewechsel von SAP R/3 4.6C auf SAP ERP Ende 2006 bildet inzwischen SAP ERP Central Component 6.0 (SAP ECC) den Kern der Branchenlösung. Als Datenbank kommt der Microsoft SQL-Server zum Einsatz. Ralf Pfeifer und sein sechsköpfiges Team betreuen die gesamte IT-Landschaft, einschließlich der Dell-Server und der rund 400 Arbeitsplatz-PCs.

. . . für den internationalen Roll-out

Unter dem Stichwort „Cross Company“ begann im Jahr 2006 der internationale Roll-out der Unternehmenslösung. Die IT-Mannschaft band zunächst die Vertriebsgesellschaften in den Niederlanden und in Spanien an die Software an. Cloos produziert seine Roboter am Unternehmensstammsitz und liefert sie von dort an die Kunden in aller Welt aus. Die Landesvertretungen übernehmen dann Vertrieb und Service und unterhalten ein Ersatzteillager. Vor dem Roll-out der SAP-Anwendung als „Cross-Company-Plattform“ für den unternehmensweiten Einsatz wurden die eigenen Vertriebsniederlassungen im Ausland wie externe Kunden behandelt. Daher waren zahlreiche manuelle Buchungen erforderlich, um einerseits den gesamten Waren- und Wertefluss zwischen Vertriebsgesellschaft und Endkunde im Ausland sowie der Produktion in Deutschland abzubilden und zudem den Konsolidierungs-Anforderungen des Rechnungswesens zu entsprechen.
Nach Abschluss der ersten Roll-out-Phase arbeiten nun die Gesellschaften in den Niederlanden und in Spanien bereits durchgängig mit derselben SAP-Anwendung wie Cloos in Deutschland. Sie nutzen damit nicht nur die große Palette an Komfortfunktionen, zum Beispiel zur kundenspezifischen Angebotskalkulation oder zur Erstellung von Projektplanangeboten, sondern sind auch in die gesamte Prozesskette eingebunden. Projekte, die im Ausland verhandelt und beauftragt werden, gelangen ohne Umwege und Medienbrüche direkt zur Produktion nach Deutschland. Die kreditorischen Buchungen laufen im System automatisch im Hintergrund. Aufwändige und fehlerträchtige Doppelerfassungen gehören damit der Vergangenheit an. Als nächste Station des internationalen Roll-outs ist der Produktivstart der SAP-Branchenlösung bei der Cloos-Gesellschaft in Belgien geplant. Anschließend sollen die Standorte in England, Tschechien, in der Schweiz, den USA sowie in Mexiko und China folgen.

Flexibler auf Kundenwünsche reagieren

Ganz oben auf der Agenda für den weiteren Ausbau der SAP-PLM-Lösung steht eine nahtlose Integrationslösung für die CAD-Software Solid Works, mit der die Konstrukteure arbeiten. Die technologische Basis dazu bildet die serviceorientierte Architektur (Enterprise SOA), die bei Cloos Ende 2006 mit dem Umstieg auf SAP ERP Einzug hielt. Bisher getrennte Anwendungen und Systeme werden damit nahtlos verknüpft. Dank des einheitlichen Datenmodells ist es zudem leichter, Produktinformationen, Stammdaten oder Stücklisten zu nutzen, die in der Konstruktion, im Vertrieb oder Service benötigt werden.
Geplant ist außerdem die Einführung von SAP Records Management, um ein Dokumentenmanagement in Form einer elektronischen Prozessakte und einem elektronischem Rechnungseingang zu realisieren. Eine Portallösung für Vertrieb und Service sowie ein automatisches Kleinteilelager sollen ebenfalls folgen und den PLM-Ansatz weiter ausbauen. „Solche Prozessanforderungen entstehen im Laufe der Zeit. Mit unserer SAP-Lösung können wir flexibel aus dem Vollen schöpfen und auch grundlegend geänderte Abläufe abbilden. So wollen wir künftig noch viel stärker auf eine hochflexible Fertigungssystematik umstellen. Die Variantenkonfiguration wird dann noch durchgängiger in Arbeitsplänen und Stücklisten abgebildet und eins zu eins an die Fertigung übergeben. Bei einer solchen kunden- und auftragsbezogenen Produktion mit vielen Varianten spielt unserer ganzheitlicher PLM-Ansatz wiederum seine Stärken aus“, resümiert Pfeifer. „Damit können wir noch flexibler auf Kundenwünsche reagieren“.

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