Loacker hat den Waffelschein immer parat

Feature | 16. März 2006 von admin 0

Quadratisch, länglich oder rund, Vanille, Kakao oder Limone, als Geschenkpackung, Saison- oder Wunschartikel: Die A. Loacker AG produziert 80 verschiedene Waffelsorten in fast 3.000 Artikelausprägungen. Die Südtiroler mit Unternehmenssitz in Unterinn sind Italiens größter Schokoladespezialitäten- und Waffelhersteller. Bekannte Marken sind neben Loacker-Waffeln beispielsweise die Produkte Buon Giorno, Tortina, Quadratini, Gardena. Wie für alle Unternehmen der Nahrungsmittelindustrie ist auch für Loacker das Thema Chargenrückverfolgung von zentraler Bedeutung. Seit Inkrafttreten der EU-Verordnung 178/2002 wird die lückenlose Rückverfolgbarkeit von Lebensmitteln sowie deren Inhaltsstoffen von allen Herstellern und Lieferanten in Europa per Gesetz verlangt. „Die Rückverfolgbarkeit ist dabei in allen Produktions-, Verarbeitungs- und Vertriebsstufen sicherzustellen“, heißt es in der Verordnung.

Durchgängige EDV erforderlich

Aber von Brüssel zurück nach Südtirol. Um seinen immer komplexer werdenden Produktionsabläufen gerecht zu werden, hat sich Loacker von seiner alten, historisch gewachsenen und eher auf sequenzieller Arbeitsweise basierenden EDV-Landschaft verabschiedet. Seit Anfang 2005 haben die Waffelexperten das ERP-System Foodsprint im Einsatz. Die Software ist eine auf SAP basierende und von der Ettlinger cormeta ag entwickelte und vorkonfigurierte Branchenlösung für die Nahrungsmittelindustrie. „Ein Ziel, das wir mit der Einführung von SAP verfolgten und heute ganz klar erreicht haben, ist die lückenlose Chargenrückverfolgbarkeit“, erinnert sich Leonhard Hillebrand, Projektleiter SAP-Einführung bei Loacker, an eine der Hauptanforderungen an das neue System. Denn, so Hillebrand weiter: „Ohne durchgängige oder integrierte EDV kann man eigentlich gar nicht mehr leisten, was der Gesetzgeber hier fordert“. Bei der Einführung der Lösung erhielten die Südtiroler Unterstützung von den cormeta-Beratern. „Sie haben uns durch ihr fundiertes Branchenwissen und ihre Erfahrungen aus zahlreichen Projekten in der Lebensmittelindustrie und in der Pharmabranche überzeugt. Letztere hat ja noch höhere Auflagen, was zum Beispiel Hygiene, Qualität und Produktionsverfahren betrifft. Außerdem ist auch dort die Rückverfolgbarkeit ein wichtiges Thema“, erzählt Hillebrand.
Kurzer Rückblick: Loacker konnte auch vor der Einführung von Foodsprint nachvollziehen, welche Rohstoffe wann und wie verarbeitet wurden und woher diese kamen. Allerdings war dies verbunden mit einem entscheidenden Nachteil: Die Qualitätsprüfungen im Wareneingang waren nicht in das ERP-System integriert. Wollte man auf die Prüfberichte zugreifen, mussten diese erst mühsam und mit hohem Zeitaufwand recherchiert werden. Mit dem neuen System kann Loacker die Chargenrückverfolgung über seine komplexen Produktionsprozesse hinweg durchgängig garantieren.

Werkübergreifende Produktion

Loacker verfügt über drei Herstellungsstandorte: Unterinn, Bozen und das österreichische Heinfels. In Unterinn und Heinfels entstehen die Waffeln, Bozen kombiniert die fertigen Produkte in Aufstellern. In Mailand, Verona und Caserta befinden sich die Logistikzentren. Die Produktion ist stark standardisiert. Die Anlagen an den jeweiligen Produktionsstätten sind miteinander verbunden und werden prozesstechnisch gesteuert. Pumpen leiten die Rohstoffe weiter, Förderbänder führen die Halbfabrikate der Weiterverarbeitung zu. Dabei findet die Produktion – je nach Variante – auch werkübergreifend statt. So wird beispielsweise eine in Unterinn hergestellt Vorpaste in Heinfels weiterverarbeitet, oder die Aufsteller in Bozen werden mit Fertigware aus Unterinn und Heinfels bestückt.
Drei grundlegende Segmente weist die Herstellung auf: Creme, Waffel und Verpackung. Diese produzieren unabhängig voneinander in dreiwöchigen Zyklen. Das interne Labor prüft die eingehenden Rohstoffe und gibt sie frei. Danach geht es in die „Creme“. Für die Herstellung der Creme werden die Rohstoffe exakt gewogen und produktschonend fein gemahlen, verflüssigt und in Zwischentanks gespeichert. Frische Teigpaste wird alle paar Minuten hergestellt. Zu den automatisch zugeführten Stoffen geben die Mitarbeiter nur noch Kleinkomponenten hinzu. Gleichzeitig fließt der Teig den Öfen zu, die die Waffeln backen. Über ein sehr ausgeklügeltes Kühlsystem werden die Waffeln den einzelnen Verpackungslinien zugeführt.

Im Rückwärtsgang Rohstoffe aufspüren

„Mit der ERP-Lösung Foodsprint können wir jederzeit nachweisen, dass unsere Produktionsprozesse einwandfrei laufen“, freut sich Leonhard Hillebrand. Die Software erzeugt beim Wareneingang automatisch eine Chargennummer und führt sie im System über alle Produktionsschritte mit: Von den Rohstoffen und Halbfabrikaten bis hin zu den Fertigprodukten und dem Verpackungsmaterial. Per Mausklick auf die Chargennummer listet die Software in einer Baumstruktur alle Bestandteile auf, die in den verschiedenen Produktionsstufen verarbeitet wurden.
Beispiel Nüsse: Sie kommen nach der Anlieferung in ein Silo, das vom System automatisch eine Chargennummer erhält. Damit kann Loacker nachweisen, welche Nüsse aus welchem Wagen stammen, wann sie geliefert wurden und zu welcher Bestellung sie gehören. Die Software führt die Nummer des Silos automatisch weiter und vergibt für die daraus entstehende Creme eine neue Nummer. Der Tank, in dem sie lagert, erhält ebenfalls eine Nummer. Diese können die Südtiroler später von jedem weiteren Punkt der Produktion aus zurückverfolgen. Im Rückwärtsgang können sie über die im System hinterlegten Nummern vom Tank aus über die Creme und den Silo die dazugehörigen Nüsse aufspüren.
Dabei ordnet das System auch den einzelnen Fertigungsaufträgen Chargennummern zu, jeweils für die Teig-, die Creme-, die Waffelblock-, und die Endproduktherstellung. Auf diese Weise kann Loacker die Historie aller Produktionsschritte auf Vollständigkeit überprüfen. Ausgehend von der Chargennummer des Verkaufartikels kann das System Auskunft darüber geben, wer den Artikel wann und wie hergestellt hat.

Produktionsplanung bei Loacker

Seit kurzem plant Loacker die Produktion seiner Waffeln mit dem SAP Advanced & Planning Optimizer (SAP APO). SAP APO ist ein Werkzeug der Logistiksoftware mySAP Supply Chain Management und integriert alle Planungsprozesse in ein einziges System: Bedarfs- und Absatzprognose, Bedarfsplanung, Produktionsvorplanung und Feinplanung. Das Werkzeug haben die Südtiroler mit Unterstützung der cormeta ag eingeführt. Für das kurz zuvor implementierte ERP-System Foodsprint der cormeta ag, basierend auf SAP, hatte sich Loacker aufgrund der Zukunftssicherheit entschieden. Die ERP-Lösung überträgt Informationen aus der Materialdisposition, der Warenbewegung und der Bestandsführung automatisch in die Vor- und Feinplanung.
Bevor Loacker die beiden Systeme einsetzte, waren bei dem Waffel-Experten unterschiedliche Anwendungen für die einzelnen Planungsstufen im Einsatz. Mittels verschiedener Systeme wurde ein Absatzplan erstellt, der wiederum zu einer Produktions- und Feinplanung führte. Dieser Vorgang war mit großem Zeitaufwand verbunden, da es mühsam war, die Absatzdaten mit den Produktionsplandaten zu verbinden. Deshalb erleichtert die jetzige datentechnische Verknüpfung der Absatz-, Vor- und Feinplanung die Arbeit für die Planer entscheidend. Sie können auf Anforderungen aus dem Vertrieb sofort reagieren und die Produktionsanpassung über alle Fertigungsstufen ohne Medienbruch durchplanen. Ändert sich der Bedarf, meldet das System dies durch so genannte Alerts. Sei zeigen frühzeitig an, wo die Rohstoffe knapp werden könnten. Der Produktionsplaner kann mit den eingesetzten APO-Modulen die benötigten Kapazitäten einer werksbezogenen Feinplanung tages- und wochengenau abstimmen, die mittelfristige firmenübergreifende Dreimonatsplanung koordinieren und eine Jahresplanung anhand der Absatzprognose vornehmen. So lassen sich Engpässe vermeiden. Fazit: Informationsfluss und Planungsprozess sind heute bei Loacker deutlich schneller.

Quelle: cormeta

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