Produktion und Verwaltung fest verbunden

Feature | 23. August 2006 von admin 0

Ein letzter prüfender Blick auf den Bildschirm: Stimmen die Einstellungen der Mehrstufenpresse mit der Beschreibung im Arbeitsauftrag überein? Wenn ja, setzt der Facharbeiter den noch unbehandelten Rohstoff, Draht einer exakt definierten Stärke und Beschaffenheit, per Knopfdruck in Bewegung, lässt ihn in identisch große Stücke schneiden und unterzieht ihn einem individuell konfigurierten Umformprozess. Es wird gestaucht, umgeformt und gestanzt, und schon bald füllt sich der erste Transportbehälter mit präzise gearbeiteten Schrauben.
Der Mann an der Presse erhält sämtliche Informationen für seine Präzisionsarbeit aus der betriebswirtschaftlichen Software – seinen Aufgaben entsprechend übersichtlich aufbereitet. Er bestimmt die Reihenfolge seines Arbeitsvorrats so, dass sich die aufeinander folgenden Aufträge möglichst wenig voneinander unterscheiden und auf diese Weise die Rüstzeiten möglichst gering gehalten werden. Ihm stehen hierfür Zeichnungen oder Prüfdaten zur Verfügung. Den Stand der einzelnen Fertigungsaufträge meldet die Software automatisch an die Materialwirtschaft, die Produktionsplanung und -steuerung und auch an die Buchhaltung zurück. Das Ergebnis: Transparenz über Prozesse und Kosten.

Schnittstellenreiche IT-Landschaft nicht mehr zu handhaben

Arnold Umformtechnik GmbH & Co. KG

Arnold Umformtechnik GmbH & Co. KG

Die Arnold Umformtechnik GmbH & Co. KG aus dem hohenloheschen Forchtenberg stellt Verbindungselemente für unterschiedliche industrielle Verwendungszwecke her. So werden etwa im Automobilbau Arnold-Produkte für die Kunststoffdirektverbindung verwendet. Dazu hat das Unternehmen spezielle Schrauben entwickelt, die sich selbstständig und ohne Mutter ihr Gewinde in das vorhandene Loch eines Kunststoffbauteils furchen und so die Verschraubung beschleunigen. „Wir produzieren zwar große Mengen. Dennoch sehen wir uns eher als Serienfertiger“, sagt Bernd Weidner, Fertigungsleiter bei Arnold. Jährlich bearbeitet das Unternehmen rund 12.000 Aufträge mit einem Volumen zwischen 50.000 Stück und einer Million. So benötigen die Präzisionsmaschinen für 100.000 Schrauben gerade mal drei Tage. Manche Schraubenarten werden bis zu 60-mal im Jahr hergestellt. Andere Verbindungselemente laufen einmalig durch die Anlagen, die für jeden Auftrag individuell vorbereitet werden. Die Folge sind sehr hohe Rüstzeiten.
Bernd Weidner: „Jährlich nehmen wir 800 Neuteile ins Programm und sondern genauso viele Produkte aus.“ Diese permanente Innovation, kleine Serien und hohe Stückzahlen ziehen komplexe Produktions- und Planungsprozesse nach sich. In der Vergangenheit wurden sie mit einer schnittstellenreichen IT-Landschaft aus zehn bis fünfzehn Anwendungen abgebildet. „Im Jahr 2001 hatten wir einen Zustand erreicht, in dem das System einfach nicht mehr zu handhaben war. Selbst kleine Anpassungen ließen sich kaum noch vornehmen“, erinnert sich Reiner Haberstock, Leiter EDV/Organisation bei Arnold. Arnold ist bereits seit 1994 ein Unternehmen der internationalen Würth-Gruppe und in den Bereichen Controlling und Finanzen in die konzernweite SAP-Landschaft integriert. Zusammen mit der Konzernmutter wurden die Anforderungen an eine neue Software für das Enterprise Resource Planning gründlich analysiert und schließlich die mySAP-All-in-One-Lösung comPRO des SAP-Systemhauses Comgroup Gesellschaft für Systemintegration mbH eingeführt. Comgroup ist ebenfalls ein Unternehmen der Würth-Gruppe und somit bestens mit den Bedürfnissen innerhalb der „Familie“ und Branche vertraut.

Auf Internationalisierungskurs

Qualitätsmanagement im Detail

Qualitätsmanagement im Detail

Neben der Investitionssicherheit bei künftigem Unternehmenswachstum sprachen in erster Linie die Durchgängigkeit und die sich hieraus ergebende Transparenz für die SAP-Mittelstandssoftware. Vom Wareneingang bis zum Controlling sind sämtliche Produktions- und betriebswirtschaftlichen Prozesse miteinander verknüpft. Wichtig ist dies beispielsweise für die Qualitätssicherung im Automobilsektor. Arnold Umformtechnik erwirtschaftet die Hälfte seines Umsatzes in dieser Branche, in jedem in Deutschland produzierten Auto stecken durchschnittlich 200 Verbindungen des Unternehmens. Der Befestigungsspezialist muss sich im Gegenzug natürlich dem für Lieferanten üblichen Mix an gesetzlichen Auflagen und Qualitätsstandards stellen. Das Qualitätsmanagement umfasst die gesamte Lieferkette vom Wareneingang bis zur Auslieferung der fertigen Produkte an den Kunden. Früher wurden jedoch die Arbeitsschritte „Fertigungsauftrag anmelden“, „Material abbuchen“, „Werkzeuge reservieren und ausfassen“ in der ERP-Lösung verwaltet, Prüfergebnisse und Messmittel hingegen in der Produktion erfasst und in einer separaten Software für die Qualitätssicherung behandelt.
Mit einer durchgängigen Lösung kann sich Arnold Umformtechnik darüber hinaus weltweit in Netzwerke mit Partnern, Zulieferern und Kunden einbinden. „Ob Frankreich oder China: Die mehrsprachige und mandantenfähige Software ist für ein länderübergreifend aufgestelltes Unternehmen prädestiniert. In jeder Region der Erde sind SAP-Lösungen verfügbar und überall gibt es Unterstützung örtlicher IT-Experten“, so Reiner Haberstock. Hiervon profitiert aktuell die Tochtergesellschaft Arnold Technique France. Die Produktionsstätte bedient Kunden auf dem französischen Automobilmarkt. Auch in China entsteht zurzeit eine Produktionsstätte, die Tochtergesellschaft Arnold Fastener Shanghai. Mit dieser Gründung will Arnold Großkunden wie Bosch auch im asiatischen Raum umfassend betreuen.

Visualisierung auf die Mitarbeiter zugeschnitten

An einigen Stellen entschied sich Arnold während des Projekts bewusst gegen den Standard. So sind Produktionsplanung und Fertigungssteuerung bei Arnold nach wie vor nicht mit festen Vorgaben verbunden – welcher Auftrag wann auf welcher Maschine von welchem Mitarbeiter gefertigt wird. Es werden lediglich die in einem bestimmten Zeitfenster zu erledigenden Fertigungsaufträge definiert und diese dann dem Mitarbeiter in seinen „Arbeitsvorrat“ gestellt. Aufgrund seines Know-hows nimmt der Experte an der Maschine die Feinplanung und Reihenfolgeoptimierung ohne Systemunterstützung vor.
Andere Abläufe in der Fertigung wiederum sind speziell auf die immens hohen Stückzahlen ausgelegt. So liefert Arnold zwar immer exakte Stückzahlen aus, misst die Menge aber während der Produktion indirekt über das Gewicht. Auf den „Umweg“ über das Referenzgewicht konnte und wollte das Unternehmen nicht verzichten. Denn nicht in jedem Produktionsschritt lässt sich eine Stückzählung durchführen. Um eine durchgängige Mengenüberwachung in der Fertigung zu erreichen – inklusive der „verlängerten Werkbänke“ bei externen Dienstleistern – bleibt als Steuerungsgröße nur das Gewicht.
Eine weitere Besonderheit: Vom Kunden angemeldete Bedarfsänderungen müssen erst dann in die durchgängige ERP-Lösung gebucht und in die Dispositionsübersicht aufgenommen werden, wenn sie einen definierten Schwellwert überschreiten. Der Grund: Der Befestigungsspezialist fertigt bei den immens hohen Stückzahlen ohnehin immer einige hundert Elemente mehr als bestellt und hat somit Kleinstvolumina auf Vorrat.
Bernd Weidner: „In den meisten Fällen haben wir nicht in die Prozesse im SAP-Standard selbst eingegriffen. Unsere Anpassungen blieben an der Oberfläche: Wir fügten Informationen hinzu, die für uns wichtig sind, etwa das Gewicht.“ Oftmals wurden einfach die Daten anders aufbereitet, sodass jeder Mitarbeiter sämtliche Informationen parat hat, die er benötigt. So liest beispielsweise der Mitarbeiter in der Fertigung an einer Prioritätszahl in der Software ab, wie wichtig ein Auftrag ist. Diese Prioritätszahl wird im Verkauf nicht angezeigt, ebenso wenig wie die dort irrelevanten Klassifikationsmerkmale des zu fertigenden Artikels. Auch im Vertrieb und Versand wurde die Visualisierung der Daten auf die Anwender zugeschnitten. Entsprechend hoch ist die Akzeptanz der neuen Lösung – vom Facharbeiter an der Maschine bis hin zur Administration.

Dr.  Astrid Schau

Dr. Astrid Schau

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