Süße Planung

Feature | 22. Dezember 2003 von admin 0

Hermes Sweeteners Group

Hermes Sweeteners Group

Seit knapp hundert Jahren ist Hermes in der Schweiz auf die Süssstoffherstellung spezialisiert. Seit 1982 wird dabei mit EDV gearbeitet – zunächst mit selbst programmierten Lösungen, dann ab 1997 mit einem integrierten, aber unzulänglichen System, das stark auf die Metallindustrie ausgerichtet war. Konkrete Anforderungen der Lebensmittelindustrie wie Chargenrückverfolgbarkeit deckte die Lösung nicht ab. Vor allem ließ sich die bei Hermes notwendige flexible Planung der Produktionsaufträge nicht umsetzen. Die manuelle Planung erforderte viel Zeit, ein schnelles Reagieren auf neue Aufträge war nicht möglich.

Vor zwei Jahren ging Hermes daher auf die Suche nach einer besser zugeschnittenen Softwarelösung. Aus 16 Anbietern wurde SAP ausgewählt: Ausschlaggebend waren die umfassenden Planungsfunktionen und ein mit über 1000 Installationen in der Schweiz gegebener Investitionsschutz. Als Implementierungspartner stand die SLI Consulting AG bereits fest, die zuvor bei Hermes eine Analyse der bestehenden Systemlandschaft und der abgebildeten Prozesse durchgeführt hatte.

Wie geplant fand nach elfeinhalb Monaten, zum 6. Januar 2003, an zwei Standorten – Zürich mit Verwaltung und Verkauf und Vouvry mit Produktion – der “Soft-Go-Live” statt. So jedenfalls nennt Helmut Nonn, Leiter Finanzen und Administration bei Hermes, die Umstellung auf SAP R/3 Release 4.6c: „Stecker von einem System ins andere – das war alles andere als spektakulär.“

Grafisches Planungswerkzeug: Brücke zwischen Verkauf und Produktion

Spektakulär hingegen waren die Verbesserungen, die Hermes fortan mit dem eingeführten grafischen Planungswerkzeug erzielte – und vermutlich als erster Anwender mit allen Funktionen vollständig nutzt. Das Werkzeug ermöglichte es dem Süssstoffhersteller, seine Produktionsplanung zu optimieren und flexibler zu gestalten.
Früher mussten sämtliche Fabrikationsaufträge in einem separaten EDV-System von Hand angelegt werden. Bei jeder Änderung mussten die Aufträge gelöscht und neu eingegeben werden. Zur Visualisierung bestückten die Auftragsplaner Wandplanungstafeln manuell mit Magnetstreifen, die mit den jeweiligen Fabrikationsaufträgen beschriftet waren.
Einige Aufgabenstellungen ließen sich mit der Tafel leicht erledigen. So war es beispielsweise kein Problem, neue Aufträge zu setzen oder Folgeaufträge bei Änderungen zu verschieben. Doch die zu Grunde liegenden Daten waren damit in der EDV noch nicht angepasst. Das heißt: Änderten sich Fabrikationsnummer, Starttermin oder Menge, musste der Planer die neuen Daten von Hand in das System einpflegen und den Produktionsplan neu berechnen. Erst danach waren Engpässe hinsichtlich Material oder Maschinen ersichtlich. Hinzu kam das Fehlerpotenzial durch das erneute Erfassen der Auftragsdaten.

Disponent sofort im Bilde

DV-Landschaft

DV-Landschaft

Die alten Tafeln, seit 1976 in Verwendung, haben heute lediglich dekorativen Wert und erinnern an vergangene Zeiten. Der Arbeitsplatz des Planers ist jetzt der PC. Auf dessen Bildschirm werden die abgearbeiteten Aufträge übersichtlich auf einer grafischen Plantafel angezeigt. Die zu Grunde liegenden Berechnungen des Produktionsplans übernimmt die SAP-Lösung.
Nach Freigabe der Aufträge durch den Verkauf legt SAP in der ersten Stufe zunächst Planaufträge an. Dabei lassen sich alle zur Fabrikation freigegebenen Aufträge aus einem “Auftragspool” – der Vorplanung – mit der Maus in die aktuelle Produktionsplanung verschieben. In einem Simulationsverfahren errechnet die Lösung den neuen Fabrikationsplan mit optimalen Rüstzeiten und dem entsprechenden Materialbedarf. Eventuell auftretende Kapazitätsengpässe ersieht der Disponent sofort in einer Liste, beispielsweise nicht zur Verfügung stehende Rohstoffe oder Anlagen.

Rüstzeiten optimiert

Durch das Planungsmodul sind auch die Rüstzeiten der Anlagen optimiert: Die Lösung plant die Fabrikationsaufträge automatisch auf eine Weise ein, die nur minimale Umstellzeiten der Maschinen erzwingt. Beispielsweise werden alle Produkte, die eine gleiche oder ähnliche Packform benötigen, hintereinander produziert. Die Unterschiede liegen dann in den Rezepturen, der Füllmenge oder der Deckelform.
Eine schnelle Übersicht der technischen Bedingungen für die Fabrikation erhält der Disponent, indem er den Mauszeiger auf den einzelnen Aufträgen platziert: Die verschiedenen Parameter wie Verpackungsart, Packvolumen, Bestimmungsland oder Abfüllmenge bekommt er augenblicklich in einem Sichtfenster angezeigt.
Insgesamt zwei Monate lang stellten die SLI-Berater das Planungsmodul auf die Belange des Süssstoffherstellers ein: “Wir haben sämtliche Möglichkeiten der Feinplanung ausgenutzt, die das Modul bietet – bei einigen Funktionen sind wir wohl die ersten, die sie überhaupt verwenden”, so Helmut Nonn. „Die Visualisierung der Planung mit der einfachen Simulationsmöglichkeit per Drag-and-Drop: Das ist eine enorme Erleichterung für uns. Und durch die Rüstzeitenoptimierung sparen wir zusätzlich Zeit ein.”

Alles aus einem Guss

Verkauf, Absatzplanung und Produktion waren früher nicht integriert, es gab keine Kopplung zwischen diesen Bereichen. Damit blieb die Absatzplanung des Verkäufers ohne Konsequenzen für die Vorplanung der Produktion – und damit auch völlig unabhängig von den vorhandenen Kapazitäten und Reserven. Heute hat der Verkäufer Zugriff auf alle Plandaten. Er sieht beim Bestelleingang über die Verfügbarkeitsprüfung genau, ob das benötigte Material vorhanden ist, wann der Auftrag erledigt ist und wann ausgeliefert werden kann. Der Verkäufer ist damit beispielsweise in der Lage, seinem Kunden einen Teil der Ware sofort zu liefern und den Rest der Lieferung auf den kommenden Monat zu verschieben.
Eine Bestellung ist nur möglich, wenn er den Auftrag zuvor in der Absatzplanung erfasst hat. Das Zusammenspiel zwischen Verkauf und Produktion ist damit deutlich entspannter und die Absatzplanung genauer geworden. Neu hinzugekommen ist die Langfristplanung über den Zeitraum von zwei Jahren – neben der operativen Planung für die kommenden zwölf Monate. Der simulierte Materialbedarf wird automatisch wöchentlich angepasst und ist somit immer auf dem aktuellen Stand.

Produktionskalkulation jederzeit möglich

Ebenfalls verbessert haben sich die Zahlen für das Controlling. Die Integration des seit 1995 verwendeten Zeit- und Mengenerfassungssystems “Hydra” ermöglicht die während der Produktion mitlaufende Kalkulation. Über 40 Mitarbeiter verwenden das SAP-lizenzierte System direkt im Produktionsbetrieb. Der anstehende Produktionsauftrag wird per Barcode angewählt, “Hydra” erfasst die Produktionszeiten der Mitarbeiter, die an der Fabrikation beteiligt sind, wie auch sämtliche Maschinenzeiten. Die Fabrikationsaufträge werden mit den Ist-Verbrauchszahlen abgerechnet, das verbrauchte Material und die Menge an tatsächlich erhaltenen Fertigprodukten über eine Schnittstelle an SAP rückgemeldet. Die Nachkalkulation lässt sich somit sofort in der Lösung abrufen.

Karin Wiemer

Karin Wiemer

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