La automatización y la digitalización de plantas de manufactura suelen asociarse exclusivamente con la optimización de la producción.
Por: Ana Núñez, Directora de Desarrollo de negocio del Centro de Excelencia Global para SAP México
Sin embargo, las oportunidades asociadas son mucho más variadas. Por ejemplo, todo lo relacionado con la mitigación de riesgos y el cuidado de los colaboradores, dos temas que cobraron particular relevancia en épocas de pandemia. Aspectos como los cuidados en el manejo de sustancias peligrosas, la observación de la cercanía entre los trabajadores de una línea de producción o el mantenimiento de activos sin intervención humana son algunos de los avances para disminuir los riesgos sensiblemente.
La tendencia hacia la Industria 4.0 crecía en la Latinoamérica previa a la pandemia, aunque no a un ritmo muy acelerado. En líneas generales, se incorporaban sensores y se obtenía una cantidad creciente de datos sobre el funcionamiento de las plantas, pero faltaba dar el siguiente paso: decidir qué hacer con toda esa información. Muchas veces el obstáculo era la percepción de que había que iniciar una revolución interna, una transformación total para convertir el espacio en una planta de última generación. Sin embargo, luego del shock provocado por el COVID-19, parece haber quedado en claro que no se trata de incurrir en inversiones fabulosas, sino en mirar los proyectos de manera estratégica: sensorizar los activos y las regiones críticas para producir un nuevo nivel de comprensión: cómo estamos trabajando, qué desempeño estamos logrando en términos de cuidado ambiental, a qué velocidad estamos produciendo y entregando, qué tan bien lo hacemos de acuerdo a las exigencias de la demanda, qué calidad tienen los productos, de qué manera cuidamos la salud operacional de los colaboradores.
Desde los temas más sencillos, como enlazar el perfil de un operador de montacarga con sus credenciales de habilitación para asegurarnos de que lo maneja con el debido profesionalismo, hasta otros más complejos, como los motores predictivos que permiten estudiar y producir mejoras continuas en términos de calidad, todos representan avances en este camino de transformación. La automatización no se concentra en aspectos operativos o tácticos: hoy toca el corazón estratégico de las empresas, abriendo el camino a generar una cadena de suministro responsiva, a acercar el producto al cliente y a reorganizar los centros de distribución de acuerdo a los cambios en las necesidades de los consumidores.
El conocimiento absoluto sobre el comportamiento de la demanda, la capacidad de producción y almacenamiento y las opciones de distribución permite detectar, por ejemplo, una capacidad ociosa y dedicar esa máquina de línea a producir otra cosa: así es como muchas empresas pudieron fabricar cubrebocas durante la pandemia sin sacrificar la producción de sus otros artículos.
Una empresa mexicana fabricante de motos sintió fuertemente el impacto de la pandemia: por un lado, muchas de las autopartes que incorporaban en sus productos venían desde China, justo en momentos de fronteras cerradas e importaciones frenadas. Por el otro, vivían una explosión de la demanda asociada con los proveedores de delivery de última milla. La compañía combinó la solución de planificación de la cadena de suministro SAP IBP (Integrated Business Planning) con la herramienta de optimización en el desempeño de las manufacturas SAP Digital Manufacturing para evaluar el nivel de requerimientos, balancear los pedidos con el inventario disponible en almacenes, migrar a proveedores locales y garantizarse que en cada momento los productos solicitados estuvieran en el punto de venta para evitar los faltantes. La integración entre la planeación y el piso de producción fue esencial para responder a esta demanda imprevista.
La digitalización es el camino para que todo el proceso productivo funcione como un reloj suizo. Cuanto más aceitados están sus engranajes -planeación, operación, almacenamiento, distribución- más precisos serán los resultados.
