Industriearbeiter kommunizieren

Industrie 4.0: Schlüsselfaktor für Instandhaltungsstrategien

Eine effektive Instandhaltung von Anlagen wird von vielen Verantwortlichen als Wettbewerbsvorteil gesehen. Im Kontext der Industrie 4.0 ermöglicht die Methode der vorausschauenden Instandhaltung (Predictive Maintenance) Unternehmen, relevante Informationen über den kompletten Lebenszyklus einer Maschine in Echtzeit präzise zu erfassen.

Laut aktuellem „Power of Industry 4.0 in Asset Management Report“ der MPI Group sind 58 Prozent der Verantwortlichen für die Instandhaltung von Anlagen der Meinung, dass Industrie 4.0 bereits heute ein Wettbewerbsvorteil ist. Rechnet man die 39 Prozent hinzu, die sagen, dass dies in Zukunft der Fall sein wird, schnellt die Zahl hoch auf stolze 97 Prozent. Und woran liegt das?

Momentan ist es nicht möglich, Anlageninformationen mit Fachleuten und über Anwendungen hinweg auszutauschen. Dies wird als eine der größten Herausforderungen gesehen. Daher verwundert es nicht, dass 62 Prozent der Instandhaltungsleiter der Meinung sind, dass die Kommunikation zwischen Maschinen und IT-Systemen im Unternehmen verbessert werden muss. Hier können Industrie-4.0-Funktionen unterstützen. Ein paar Denkanstöße:

Intelligente Anlagen unterstützen mit Hilfe von IoT eine bessere Auslastung

Viele Unternehmen vertrauen bei ihren Anlagen immer noch auf eine entweder von langer Hand geplante oder auf eine präventive Wartungsstrategie, bei der die Maschinen routinemäßig gewartet werden, um die Wahrscheinlichkeit eines Ausfalls zu verringern.

Aber für Firmen, die das Optimum aus ihren Anlagen herausholen müssen, ist das Motto „lieber auf Nummer sicher gehen“ nicht mehr zeitgemäß.

Berechnungen zufolge verschlingt die vorausschauende Wartung fast den gleichen Anteil des Budgets wie die Betriebskosten – und macht damit mehr als ein Drittel der operativen Aufwendungen aus.

Von vorausschauender Wartung hin zu vorausschauenden oder präskriptiven Modellen

Die Kosten für Sensoren sinken kontinuierlich und ermöglichen es, smartere Produktionsstätten zu planen und aufzubauen. Die Vorteile für Unternehmen liegen auf der Hand. Sie können die Leistung, den genauen Standort und den Durchsatz jeder einzelnen Maschine prüfen – egal, ob es sich dabei um Gabelstapler und Roboter im Lager handelt oder um LKWs und Fahrzeuge auf der Straße.

Daten zum Geräte- und Anlagenstatus lassen sich erfassen und im Kontext des gesamten Geschäfts analysieren. Die entsprechenden Leistungsparameter zeigen mögliche Schwachstellen auf und weisen auf Probleme hin, bevor sie entstehen. Dadurch sind Unternehmen in der Lage, schnell, präventiv und kosteneffektiv Maßnahmen zu ergreifen und die Probleme zu beheben. Mit anderen Worten: Firmen müssen Wartungsarbeiten nur dann durchführen, wenn sie wirklich erforderlich sind. So lässt sich die Lebensdauer von Anlagenteilen erhöhen, die Techniker vergeuden keine Zeit und der Kunde freut sich über ein besseres Erlebnis.

Einige Unternehmen gehen bereits einen Schritt weiter. Statt vorherzusagen, was geschehen könnte, nutzen sie Machine Learning und vorausschauende Analysen, um ergebnisbasierte Empfehlungen zu erstellen. Wird ein Problem diagnostiziert, entwickelt die präskriptive Anwendung eine Auswahl an möglichen Szenarien und Aktionen und stellt sie als Lösungsansatz zur Verfügung.

Intelligente Anlagen ermöglichen Produktivitätssteigerungen und neue Geschäftsmodelle

Dank der Integration intelligenter Funktionen in Maschinen und Anlagen lassen sich Industrie 4.0-Daten sammeln, analysieren und dazu nutzen, einen digitalen Zwilling der gesamten Lieferkette zu erstellen. Auch die Überwachung einer physischen Produktionsstätte wird durch einen digitalen Zwilling erleichtert. Anhand der Daten lassen sich die Maschinen und Anlagen während ihres gesamten Lebenszyklus optimieren und warten – von der Konzeption bis zur Außerbetriebnahme. So schaffen Unternehmen den Spagat zwischen Profitabilität, einem guten Zustand der Anlagen und einer hohen Verfügbarkeit.

Sind intelligente Anlagen richtig konzipiert, liefern sie folgende Informationen:

  • Leistungsfähigkeit
  • Art und Dauer ihrer Nutzung
  • Informationen zur sinnvollsten Wartungsstrategie
  • Nachhaltiger Betrieb im Hinblick auf Emissionen
  • Wartung der Produktionsstätte
  • Ausfall der Anlage

So lassen sich Geschäftsvorteile über die gesamte Lieferkette hinweg erzielen. Dazu gehören unter anderem:

  • Weniger Ausfallzeiten
  • Vorausschauende und präskriptive Wartungsprozesse
  • Erhöhte Gesamtanlageneffizienz (Optimized Equipment Efficiency, OEE)
  • Verlängerte Lebensdauer kostenintensiver Anlagen
  • Verbesserter Kundenservice

Digitale Informationen als Schüssel für Verbesserungen in der Lieferkette

Im digitalen Zeitalter sind Informationen der Schlüssel zur Innovation. Der Einsatz von Industrie-4.0-Techologien ermöglicht Unternehmen, Informationen über den kompletten Lebenszyklus einer Maschine in Echtzeit präzise zu erfassen – von der Entwicklung bis zur Außerbetriebnahme. So entsteht eine digitale Historie, die von allen Beteiligten eingesehen und genutzt werden kann. Dazu gehören Kunden und der Einkauf, aber auch Wartungs- und Entwicklungsteams. Die Erkenntnisse lassen sich vielfältig einsetzen, zum Beispiel, um Designs zu verbessern, zusätzliche Funktionen oder komplett neue Geschäftsmodelle zu entwickeln.