Das Elektronikunternehmen Weidmüller ist schon seit vielen Jahren federführend im Bereich der industriellen Vernetzung alias Industrie 4.0. Hierbei nutzen intelligente Fabriken Daten und Konnektivität, um die Effizienz und Produktivität in der Fertigung deutlich zu verbessern.
Das Unternehmen mit Sitz in Detmold hilft mit seinen Lösungen Fertigungsunternehmen, sich auf das industrielle Internet der Dinge (IoT) vorzubereiten, und sieht sich hier als Vordenker und Vorreiter. Mit den Lösungen von Weidmüller lässt sich die Produktionssteuerung sicher aus der Cloud durchführen – ohne alle Maschinen in der Fabrik vollständig modernisieren zu müssen. Der schrittweise Übergang zu Industrie 4.0, den viele produzierenden Betriebe anstreben, wird dadurch für Kunden erleichtert.
Schon früh hatte Weidmüller das Potenzial von Industrie 4.0 für seine eigenen Fertigungsprozesse erkannt und sich entschieden, dies für seine digitale Transformation zu nutzen und mit gutem Beispiel in seiner Branche voranzugehen.
Industrie 4.0: Echtzeiteinblicke in die Maschinenleistung
Weidmüller: Wie Industrie 4.0 Mitarbeitern Echtzeiteinblicke in die Maschinenleistung bietet
Dr. Patrick-Benjamin Bök leitet das IT-Team „Digitalization and Factory“ bei Weidmüller. „Wir wollten intelligente Technologien in der Fabrik nutzen, um dadurch papiergebundene Prozesse zu beseitigen, die Transparenz zu verbessern, das Abfallaufkommen zu reduzieren und die Effizienz unserer Maschinen und Mitarbeiter zu steigern“, sagte er.
Hierfür integrierte Weidmüller die SAP-Digital-Supply-Chain-Lösungen für die digitale Fertigung mit seiner vorhandenen SAP-Technologielandschaft. Als Pilotprojekt wählten Bök und sein Team die Formgebungs-Abteilung bei Weidmüller. Schon vier Monate nach Projektstart nahm Weidmüller den Produktivbetrieb auf.
Mehr Effizienz durch Transparenz in der Industrie 4.0
Die Implementierung bei Weidmüller erzeugt mehr als 300 Datenpunkte, mit deren Hilfe die Mitarbeiter in der Produktion die Fertigung optimieren und die Produktivität maximieren können. „Wir konnten Ausfallzeiten um bis zu 50 Prozent reduzieren, da unsere Mitarbeiter im Produktionsbereich nun präzise Daten über den Zustand der Maschinen haben“, sagte Bök. Dadurch konnte das Unternehmen die Effizienz der Maschinen insgesamt verbessern – und damit den Wert seiner Investitionen in Anlagenkapital steigern.
Mit dem Implementierungspartner Syntax entwickelte das Team von Bök auch eigene iOS-Apps. Die Apps bieten mehr Benutzerkomfort im Produktionsbereich, da Mitarbeiter mit iPods und iPads Informationen in Echtzeit abrufen können. „Wir brauchen jetzt nicht mehr zu den einzelnen Maschinen zu gehen, um ihren Status zu überprüfen“, erklärte Bök, „Dadurch konnten wir die Effizienz um bis zu 20 Prozent verbessern und den manuellen Aufwand um bis zu 60 Prozent reduzieren.“
Durch einen besseren Einblick in Zykluszeiten und andere Kennzahlen (KPIs) war Weidmüller in der Lage, die Maschinenleistung zu verbessern, die Zuordnung von Maschinen zu optimieren und bessere Entscheidungen zu treffen. Und mit automatisierten Prozessen, die für mehr Transparenz bei Maschinen und Anlagen sorgen, konnte das Unternehmen auch die Lieferzeiten verkürzen.
„Mit Industrie 4.0 und dem industriellen Internet der Dinge (IoT) verfügen wir nun über eine vollständig integrierte digitale Fertigungs- und Prozesslandschaft“, so Bök. „Mit den SAP-Lösungen für die digitale Fertigung konnten wir die Effizienz unserer Maschinen insgesamt maximieren und die Kundenerfahrung verbessern.“
